Kaynaklı flanş tapası: kurulum ve sökme 

Kaynaklı flanş tapası: kurulum ve sökme - işin ana aşamaları

Kaynaklı flanş tapasının doğru montajı ve ardından güvenli bir şekilde sökülmesi, tüm boru hattı sisteminin onlarca yıl boyunca sızdırmazlığını belirler. Kaynak modunun seçilmesindeki bir hata veya metalin soğutma sırasının ihlali, yalnızca 16 MPa ve üzeri basınç altında ortaya çıkan mikro çatlaklara yol açar. Bu makalede, GOST 33259-2015 gerekliliklerine ve petrol ve gaz sektöründeki gerçek işletme deneyimine dayanarak, kenar hazırlığından rutin bakım sırasında dikiş kesmeye kadar tüm iş döngüsünü analiz edeceğiz.

Kuruluma hazırlık: aletler, malzemeler ve kalite kontrolleri

Kaynak işine başlamadan önce, tapanın geometrisinin boru hattının parametrelerine uygun olduğundan emin olmak gerekir. Kaynak başlığı, borunun dış çapına mükemmel şekilde uyması gereken özel bir uç bağlantı şekline sahiptir. Boru ile tapa arasındaki boşluk 2 mm'yi aşarsa kaynakçı, kaynağın köküne yüksek kalitede nüfuz etmesini sağlayamayacaktır ve bu da kaçınılmaz olarak bir kusura yol açacaktır. Her üretim biriminin giriş denetimi için 0,05 mm hassasiyetli bir kumpas kullanılmasını öneririz.

Kurulum için gerekli ekipman listesi, sıcak başlatma işlevine sahip bir DC invertörü, P40-P80 taneli flap taşlı açılı taşlama makinesini ve en az ikinci sınıf kişisel koruyucu ekipmanı içerir. Düşük alaşımlı çeliklerden (örneğin 09G2S) yapılmış borular için, bağlantı yerinin 150-200°C sıcaklığa kadar ön ısıtılmasına yönelik ekipmanın bulunması kritik öneme sahiptir. Kışın veya kalın duvarlı borularla (>20 mm) çalışırken bu aşamanın göz ardı edilmesi, ısıdan etkilenen bölgede anında sertleşen yapıların oluşmasına neden olur.

Yüzeylerin temizlenmesi özel dikkat gerektirir. Borunun kenarlarında ve tapanın iç yüzeyindeki yağ lekeleri, kireç veya nem, kaynakta gözeneklilik kaynağı haline gelir. Aseton veya özel endüstriyel sınıf yağ çözücüler kullanıyoruz. Kaynak sırasında konveksiyon akımları kirletici maddeleri kaynak havuzuna çekebileceğinden, yalnızca görünen kısmı değil, aynı zamanda tapanın iç boşluğunu da kenardan 50 mm derinliğe kadar silmek önemlidir.

Çelik işaretlerin kontrol edilmesi, acele eden ekipler tarafından sıklıkla göz ardı edilen önemli bir adımdır. Kaynak tapası, borunun ana metali ile aynı gruptan veya uyumlu kaynaklanabilirlik grubundan bir malzemeden yapılmalıdır. 12Х18Н10Т paslanmaz çelik tapanın bir adaptör veya özel katkı maddesi olmadan St3 karbon boruya kaynaklanması, birkaç ay içinde korozyonun hızlanmasına yol açan galvanik bir çift oluşturacaktır. Bir kemeri kesmeden önce daima Freze Testi Sertifikasını kontrol edin.

Eylem:Montaja başlamadan önce tüm bileşenlerin geometrisini görsel olarak inceleyin ve ölçün. 1,5 mm'den büyük bir çap farklılığı bulursanız işlemi derhal durdurun ve tedarikçiden yedek parça talep edin.

Hazırlık aşamasındaki tipik hatalar

• Elektrot nemini göz ardı etmek:Açık ambalajda 4 saatten fazla saklanan elektrotların kullanılması dikişte hidrojen çatlamasına neden olur. Sarf malzemelerini üreticinin veri sayfasına göre kalsine edin.
• Yanlış kenar kesimi:10 mm'nin üzerindeki duvar kalınlıkları için 30-35 derecelik bir açıyla V şeklinde bir oluk gereklidir. Kalın duvarlarda kesmeden ("alın kaynağı") bir bağlantıyı kaynaklama girişimi, tüm derinliğe nüfuz etmeyi garanti etmeyecektir.
• Tutacak yok:Fişi yalnızca elinizle veya mıknatısla sabitlemek kabul edilemez. Ana kaynağı uygularken eksen kaymasını önlemek için çevre etrafında eşit olarak dağıtılmış, 20-30 mm uzunluğunda minimum 3-4 punto kaynağı gereklidir.

Kaynaklı fiş için kaynak teknolojisi: adım adım talimatlar

Kaynaklı bir flanş tapasının takılması işlemi, ihlali ünitenin hizmet ömrünü kısaltan açık teknolojik geçişlere bölünmüştür. Aşağıda, 25 MPa'ya kadar çalışma basıncına sahip tesislerde test edilen bir dizi eylem yer almaktadır.

1. Kurulum ve hizalama.Tapayı borunun ucuna yerleştirin. Borunun ucunun, fişin soketine göre çıkıntı yaptığından (tasarımda bir soket varsa) veya aynı hizada olduğundan (alın kaynağı için) emin olun. Kelepçeler veya donanım cihazları kullanarak konumu sabitleyin. Üç ila dört noktada punto kaynakları yapın. Punta kaynakları ana dikişle aynı malzeme ve aynı elektrotlarla yapılmalıdır. Yapıştırma işleminden sonra cürufu temizleyin ve yapıştırma alanlarında çatlak olup olmadığını görsel olarak kontrol edin.
2. Ön ısıtma yapın (gerekirse).Borunun et kalınlığı 20 mm'yi geçiyorsa veya ortam sıcaklığı +5°C'nin altındaysa, bağlantı alanını bir gaz ocağı veya elektrikli şilte ile 150-200°C sıcaklığa ısıtın. Sıcaklığı bir pirometre ile izleyin. Bu, kaynak sonrası metalin soğuma hızını yavaşlatır, martensit oluşumunu önler ve artık gerilimleri azaltır. Kalın duvarlı borularda ısınma eksikliği, soğuduktan birkaç saat sonra ortaya çıkan soğuk çatlakların ana nedenidir.
3. Kök sütür uygulaması.Bu en kritik aşamadır. 2,5-3,0 mm çapında bir elektrot (veya yarı otomatik kaynak için uygun tel) kullanın. Arkı dikişin başlangıcından itibaren 10-15 mm mesafede aydınlatın, ardından hızla kenara doğru hareket ettirin. Kaynağın kökünün tüm çevre boyunca eşit şekilde nüfuz etmesini sağlayın. Elektrotun hareket hızı, banyonun metali aşırı ısıtmadan oluğu dolduracak kadar zamanı olacak şekilde olmalıdır. Çapı 100 mm'den küçük borular için sürekli kaynak yapılabilir; daha büyük çaplar için, deformasyonu en aza indirmek için ters adım yöntemini kullanın veya 100-150 mm'lik bölümlerde kaynak yapın.
4. Temizleme ve ara katman kontrolü.Kök kaynağını tamamladıktan sonra cüruf yüzeyini tel fırça ile iyice temizleyin ve basınçlı hava ile üfleyin. Dikişi füzyon veya gözenek eksikliği açısından inceleyin. Kusur bulunursa, bunları taşlayarak giderin ve tekrar kaynak yapın. Bir sonraki katmanın uygulanması ancak metalin 250°C'yi (katman arası sıcaklık) aşmayacak bir sıcaklığa soğumasından sonra mümkündür. Aşırı ısınma, tane büyümesine ve kaynak metalinin darbe dayanımının azalmasına neden olur.
5. Doldurma ve astarlama.Daha büyük çaplı (3,2-4,0 mm) elektrotlarla sonraki katmanları, önceki silindirin genişliğinin 1/3'ü kadar üst üste gelecek şekilde uygulayın. Dikişin kenarlarının, borunun ana metaline ve alttan kesilmeden tapaya düzgün bir şekilde geçtiğinden emin olun. GOST'a göre 0,5 mm'den daha derin bir alttan kesme kabul edilemez bir kusurdur. Son (yüzleşen) katman 1-3 mm dışbükeyliğe sahip olmalı ve pürüzsüz bir arayüz sağlamalıdır. Dikişin genişliği, oluğun genişliğini her iki tarafta 2-4 mm aşmalıdır.
6. Isıl işlem ve soğutma.Kaynak tamamlandıktan sonra kritik bileşenler (petrol boru hatları, yüksek basınçlı buhar boru hatları), stresi azaltmak için yüksek temperleme ısıl işlemi gerektirir. Parça 600-650°C'ye ısıtılır, tutulur ve fırınla ​​birlikte yavaş yavaş soğutulur. Eğer sahada ısıl işlem mümkün değilse, düzeneği yalıtım matları ile sararak doğal soğutmanın mümkün olduğu kadar yavaş gerçekleşmesini sağlayın. Su veya rüzgarla ani soğutma kesinlikle yasaktır.

Dikkat:Bir önceki kaynaktan cürufu tamamen çıkarmadan asla bir sonraki kaynak katmanına başlamayın. Katmanlar arasındaki cüruf kalıntıları görsel incelemeyle tespit edilemeyen gizli bir kusurdur ve döngüsel yük altında kaynağın tahrip olmasına yol açacağı garanti edilir.

Kaynak eklemi kalite kontrolü

Kurulum ancak kalite kontrolünden geçtikten sonra tamamlanmış sayılır. Boru hattı kategorisine bağlı olarak (SNiP III-42-80* veya güncellenmiş SP'ye göre), kontrol yöntemleri değişiklik gösterebilir ancak temel prosedür seti tüm kritik sistemler için aynıdır.

İlk önce görsel ölçüm kontrolü (VIC) gerçekleştirilir. Müfettiş dikişin geometrik parametrelerini kontrol eder: takviye yüksekliği, genişliği, alttan kesiklerin olmaması, sarkma ve kraterler. USS şablonları ve büyüteçler 10x'e kadar büyütme ile kullanılır. Herhangi bir yüzey çatlağı, hatta kılcal çatlaklar bile ünitenin reddedilmesine neden olur.

Basınç altında çalışan boru hatları için tahribatsız muayene (NDT) zorunludur. En yaygın yöntemler:

• Radyografik kontrol (RC):Röntgen görüntüsünde iç kusurları (gözenekler, cüruf kalıntıları, penetrasyon eksikliği) görmenizi sağlar. Katı radyasyon güvenliği önlemlerine uyulmasını gerektirir.
• Ultrasonik test (UT):Düzlem kusurlarının (çatlaklar, füzyon eksikliği) belirlenmesinde etkilidir. Modern ekipman, kusurun koordinatlarını yüksek doğrulukla belirlemeyi mümkün kılar.
• Penetrant kontrolü (PVC):Nüfuz eden sıvılar ve göstergeler kullanılarak gözle görülemeyen küçük yüzey çatlaklarını tespit etmek için kullanılır.

Uygulamamızda görsel incelemenin herhangi bir sorun ortaya çıkarmadığı, ancak ultrasonik kusur tespitinin 40 mm uzunluğundaki bir bölümde kaynağın köküne nüfuz etmediğini gösterdiği bir durum vardı. Bu bölüm kesilip sindirildi. Bu kusurun göz ardı edilmesi, 24 MPa basınçta hidrotest sırasında basıncın düşmesine yol açacaktır. Kontrolü eksik bırakmayın - acil durum alanını onarmanın maliyeti, teşhis maliyetinden onlarca kat daha yüksektir.

Eylem:Boru hattının çalışmasına izin vermeden önce yükleniciden veya kalite kontrol servisinden tahribatsız bir test protokolü talep edin. Kaynaklı bağlantıların kalitesine ilişkin imzalı bir sertifika olmadan bir tesisin işletmeye alınması yasa dışıdır.

Fişin çıkarılması: kesme teknolojileri ve güvenlik

Kaynaklı bir tapanın çıkarılması, kurulumdan daha az dikkat gerektirmeyen bir işlemdir. Ana görev, yeni bağlantı parçaları takma veya yeniden tıkama olasılığını korumak için borunun ana metaline zarar vermeden tapayı çıkarmaktır. Boru gövdesinin hasar görmesi (alttan kesikler, metalin çıkarılması), boru hattının tüm bölümünün değiştirilmesini gerektirebilir ve bu, mevcut üretim koşulları altında kabul edilemez.

Sökme hazırlığı

Çalışmaya başlamadan önce, boru hattındaki basıncın atmosfer basıncına bırakıldığından, ortamın boşaltıldığından veya dışarı pompalandığından ve bölümün işletim sistemiyle bağlantısının kesildiğinden emin olmalısınız. Boru hattında patlayıcı veya toksik maddeler taşınmışsa, buharlama ve inert gazla temizleme ve ardından hava ortamının analizi zorunludur. Kapalı alanlarda veya eski petrol tanklarında gaz analiz cihazı olmadan çalışmak ölümcüldür.

Bir kesme yöntemi seçme

Kaynaklı bir tapayı çıkarmanın üç ana yolu vardır; seçim, alanın kullanılabilirliğine ve borunun güvenliği gereksinimlerine bağlıdır:

1. Mekanik işleme (torna veya freze makinesi).Boru için en güvenli yöntem, ancak uca erişim ve hareketli ekipmanın varlığını gerektirir. Fiş 2-3 mm duvar kalınlığına kadar taşlanır ve ardından dikkatlice kesilir. Bu yöntem, boru üzerinde herhangi bir termal etkinin olmamasını ve uç geometrisinin daha sonra yeni bir bağlantı parçasının montajı için ideal olmasını sağlar.
2. Hava arkı oyma.Kaynak metalini ve dübelin bir kısmını yüksek hassasiyetle çıkarmanızı sağlar. Basınçlı hava jeti erimiş metali oluktan dışarı üfler. Fazla boru metalinin çıkarılmasını önlemek için yüksek vasıflı operatör gerekir. Oluk açma işleminden sonra metali çıplak hale getirecek şekilde sıyırma gereklidir.
3. Gaz veya plazma kesme.Diğer yöntemlerin mevcut olmadığı durumlarda kullanılır. Kesme işlemi kesinlikle tapanın gövdesi boyunca gerçekleştirilir, boru üzerinde 1-2 mm kalınlığında bir "yekpare" bırakılır ve daha sonra mekanik olarak (bir keski veya öğütücü ile) çıkarılır. Kaynak yeri boyunca veya daha da kötüsü borunun gövdesi boyunca bir disk veya hamlaç ile doğrudan kesim yapılması yasaktır, çünkü bu gerilim yükselticiler yaratır ve borunun metalinin yapısını değiştirir.

Güvenli sökme için adım adım algoritma

Sahada kullanım için en çok yönlü yöntem, mekanik numune alma ve dikkatli kesmenin birleşimidir.

1. Kesme hattının işaretlenmesi.Tapanın yan tarafındaki kaynak dikişinden en az 2-3 mm geriye gidin. Tebeşir veya kalemle çevrenin etrafına bir kesme çizgisi çizin. Darbe noktaları çatlak kaynağı olabileceğinden, yüksek mukavemetli çeliklerin markalanması için zımba kullanılması önerilmez.
2. Kesim yapmak.İnce kesme diskli (1,0-1,2 mm) açılı taşlama makinesi veya plazma kesici kullanın. Diskin daldırma derinliğini kontrol ederek kesinlikle çizgi boyunca kesin. Disk eski kaynağa temas ettiği anda durun. Amaç boruya çarpmadan tapanın gövdesini kesmektir.
3. Kalıntıların uzaklaştırılması.Çevresinin büyük bir kısmı kesildikten sonra fiş ısı nedeniyle deforme olabilir. Kalan jumper'ları bir keski ile dikkatlice bitirin veya kesin. Fişin ana kısmını çıkarın.
4. Borunun ucunun temizlenmesi.Borunun ucunda bir kaynak metali halkası ve muhtemelen ince bir tapa metali tabakası olacaktır. Bir flap zımpara kullanarak, bu tabakayı dikkatlice çıkarın ve yüzeyi yeni kaynak için uygun bir duruma getirin. Sıyırma işlemi sırasında borunun et kalınlığını bir kumpasla izleyin. Hazırlık alanındaki boru et kalınlığında izin verilen azalma, nominal kalınlığın %10'unu aşmamalıdır.
5. Son kontrol.Borunun ucunda çapak, çatlak veya yerel aşırı ısınma olup olmadığını kontrol edin. Gerekirse kesme alanında penetrant testi yapın. Ancak borunun sağlam olduğundan emin olduktan sonra yeni bağlantı parçaları takmaya başlayabilirsiniz.

Kritik hata:Kısmi kesimden sonra balyozla fişi kırma girişimi. Darbe yüklemesi, özellikle metal sertleşmiş durumdaysa veya düşük sıcaklıklarda çalışıyorsa, borunun kırılganlaşmasına neden olabilir. Bu tür bir "zaman tasarrufunun" ana hattın kopmasına ve atölyenin üç gün süreyle kapatılmasına yol açtığı vakaları gördük.

Standartlar ve sertifikasyon: satın alırken nelere dikkat edilmeli

Kurulumun kalitesi doğrudan kaynak malzemelerin kalitesine bağlıdır. Kaynak bujileri uluslararası ve ulusal standartlara uygun olmalıdır. Rusya ve EAEU ülkelerinde ana belgeGOST 33259-2015 “Çelik boru hatlarının yanları, bağlantı parçaları ve boruları”. Bu standart bağlantı türlerini, boyutlarını, maksimum sapmaları ve teknik gereklilikleri düzenler.

İhracat projeleri veya uluslararası müşterilerle yapılan çalışmalar için genellikle ASME B16.9 (ABD) veya DIN 2605 (Almanya) standartlarına göre üretilmiş fişlere ihtiyaç duyulur. Temel fark tolerans sisteminde ve çeliklerin işaretlenmesinde yatmaktadır. Örneğin, Amerikan standardı ASTM A234 WPB, Rus çeliği 20'ye benzer, ancak yüksek sıcaklıklarda kimyasal bileşim ve mekanik özellikler açısından farklı gereksinimlere sahiptir.

Bir grup fiş sipariş ederken kaliteli bir pasaport (Uygunluk Sertifikası) talep ettiğinizden emin olun. Belge şunları belirtmelidir:

• Çelik kalitesi ve ısı numarası (izlenebilirlik için).
• Mekanik testlerin sonuçları (gerilme mukavemeti, akma, bağıl uzama).
• Kimyasal analiz sonuçları.
• Sorumlu kişinin imzası ve laboratuvar mührü.

Sertifikanın bulunmaması veya mavi mühürsüz bir kopyanın bulunması, tehlikeli üretim tesislerinde bağlantı parçalarının kullanımını Federal standartlara ve endüstriyel güvenlik alanındaki düzenlemelere göre yasa dışı hale getirir. Uygulamamızda, spesifikasyonda belirtilen gerçek duvar kalınlıkları arasındaki tutarsızlık nedeniyle (%15'e ulaşan fark) Çin tapa partilerinin geri çağrılması vakaları olmuştur ve bu da sıkma sırasında kritik riskler yaratmıştır.

Güvenilir bir tedarikçinin seçilmesi, özellikle ekipmanın aşırı basınçlara ve aşındırıcı ortamlara dayanması gereken petrol rafinerisi, petrokimya veya enerji sektörlerindeki karmaşık projeler söz konusu olduğunda kritik bir faktör haline gelir. Burada bu tür şirketlerin deneyimlerine dikkat etmeye değer.Wuxi Kaisheng Elektrik Enerjisi ve Petrokimya Equipment Co., Ltd.. Yüksek teknolojili bileşenlerin geliştirilmesi ve üretiminde uzmanlaşan şirket, ASME ve PED dahil olmak üzere katı uluslararası standartlara göre onaylanmış çözümler sunmaktadır. Temel yetkinlikleri, ısı değişim ekipmanlarının (titanyum kabuk ve boru üniteleri, hava soğutucuları, atık ısı kazanları) üretimini ve 316 paslanmaz çelik, C46400 deniz pirinci veya N06625 nikel alaşımları gibi alaşımlardan yapılan karmaşık boru demetlerinin üretimini içerse de, korozyon direnci artırılmış ve yüksek sıcaklıklara sahip malzemelerle çalışma konusundaki uzmanlıkları, boru kalitesi gereksinimleriyle doğrudan ilişkilidir. bağlantı parçaları. Karbon, alaşım, titanyum ve bakır-nikel alaşımlarından üretilen ürünler, boru hattı sistemlerinin sorunsuz çalışması için gerekli olan aynı güvenilirliği ve teknik düzenlemelere uygunluğu göstermektedir. Denizcilik, su tuzdan arındırma ve kimya endüstrilerine tedarikte küresel deneyime sahip bir üreticiyle ortaklık yapmak, yalnızca bir parça değil, aynı zamanda mühendislik çözümü almanızı sağlar.

Eylem:Bir tedarikçiyle sözleşme yapmadan önce örnek bir sertifika isteyin ve içinde belirtilen standartları projenizin gereksinimleriyle kontrol edin. Belgesiz “gri” teslimatları kabul etmeyin.

Sıkça Sorulan Sorular

Bir üreticinin tapasını başka bir üreticinin borusu için kullanmak mümkün mü?

Evet, geometrik boyutların (dış çap ve duvar kalınlığı) ve çelik kalitesinin eşleşmesi koşuluyla buna izin verilir. GOST ve ASME standartları, popüler çaplara (DN50, DN100 vb.) yönelik boyutları birleştirir. Bununla birlikte, eğer boru standart olmayan bir boyutta ise (örneğin, aşınmaya uğramış yenilenmiş bir boru veya özel bir ithal boru), bir test bağlantısının yapılması gerekmektedir. Temel gereksinim malzemelerin kaynaklanabilirliğidir. Benzer olmayan çeliklerin kaynaklanması, özel teknolojiler ve kaynak prosedürü yeterliliği (WPS) gerektirir.

Düzgün monte edilmiş kaynaklı bir fişin servis ömrü nedir?

Kurulum teknolojisi takip edilirse, sertifikalı malzemeler kullanılırsa ve agresif aşındırıcı ortam yoksa, kaynaklı tapanın hizmet ömrü boru hattının hizmet ömrüne eşittir - genellikle 20-30 yıl veya daha fazla. Tahribat çoğunlukla metalin yaşlanması nedeniyle değil, dış etkenler nedeniyle meydana gelir: titreşim, su darbesi veya koruyucu kaplamanın yanlış uygulanması durumunda yalıtımın altında korozyon.

Küçük çaplı bir boruya (50 mm'ye kadar) bir tapa kaynaklandıktan sonra ısıl işlem yapılması gerekli midir?

Kategori IV ve V (düşük basınç, tehlikesiz ortam) boru hatları için, duvar kalınlığı 20 mm'yi aşmıyorsa ve çalışma sıcaklığı -40°C'nin üzerindeyse, kural olarak küçük çaplı tapaların ısıl işlemine gerek yoktur. Bununla birlikte, kategori I ve II (yüksek basınç, toksik ortam) boru hatları için, tasarım belgelerinde ve Rostechnadzor kurallarında öngörülmüşse, çaptan bağımsız olarak ısıl işlem zorunludur. Genel öneriler yerine her zaman tasarımı takip edin.

Kaynaklı tapa ile dişli veya flanşlı tapa arasındaki fark nedir?

Kaynaklı tapa, borunun ayrılmaz bir parçası haline geldiğinden maksimum sızdırmazlık ve güvenilirlik sağlar. Eskiyebilecek sızdırmazlık contaları ve titreşimle sökülmeye maruz kalan dişli bağlantıları yoktur. Kaynaklı versiyonun dezavantajı sökme zorluğudur (kesme gereklidir). Flanşlı ve dişli tapalar, sistemin muayene veya temizlik amacıyla sık sık açılacağı yerlerde kullanılır ancak bunlar daha pahalıdır ve daha fazla potansiyel sızıntı noktasına sahiptir.

Uzman görüşü ve öneriler

Kaynaklı flanş tapasının montajı ve sökülmesi sadece kaynak işi değil, aynı zamanda tüm işletmenin güvenliğini etkileyen bir dizi mühendislik önlemidir. Sonucun kalitesi üç faktöre bağlıdır: personel nitelikleri, malzemelerin standartlara uygunluğu ve teknolojik disipline sıkı sıkıya bağlılık. Kenar hazırlığı, kalite kontrol veya güvenlik ekipmanından yapılan tasarruflar her zaman kaza onarım maliyetlerinde birden fazla artışa yol açacaktır.

Üretiminizdeki kaynak proseslerini düzenli olarak denetlemenizi ve personelinizi yeni tahribatsız muayene yöntemleri konusunda eğitmenizi öneririz. Güvenilir bir tapanın, boru hattınızın her türlü test basıncına ve çalışma yüküne dayanacağının garantisi olduğunu unutmayın.

Belirli bir proje için fiş seçimine, kaynak teknolojileri konusunda tavsiyeye veya kaynaklı bağlantıların kalitesinin bağımsız olarak incelenmesine ihtiyacınız varsa uzmanlarımız destek sağlamaya hazırdır. Sertifikalı ürün tedariği ve teknik destek sağlayarak BDT genelindeki işletmelerle çalışıyoruz.

Kaynaklı tapa ve bağlantı parçaları kataloğu | Kaynak Muayene Hizmetleri

Ayrıntılı bir tahmin ve mühendis danışmanlığı için bugün bizimle iletişime geçin.