Pirinç ürünlerin yanmış balmumu modelleri kullanılarak döküm nasıl seçilir? 

Pirinç ürünler için balmumu dökümü nasıl seçilir: Bir mühendis için doğrudan cevap

Pirinç parçalar için yanmış balmumu döküm (WMC) teknolojisinin seçimi, üç kritik parametrenin değerlendirilmesini gerektirir: boyutsal tolerans (IT8-IT9 standardı), yüzey pürüzlülüğü (Ra 1,6–3,2 μm) ve 50 ila 5000 parçalık bir baskı için ekonomik fizibilite. Göreviniz, bağlantıların daha sonra mekanik olarak işlenmesine gerek kalmadan karmaşık takviye, bağlantı parçaları veya dekoratif elemanlar elde etmekse, LVM yöntemi kum dökümü veya sıcak presleme ile karşılaştırıldığında tek çözümdür. Uygulamamızda, model ekipmanının kalitesinden tasarruf etme girişiminin, partilerin %15'inde mum deformasyonu nedeniyle kusurlara yol açtığını ve bunun da projenin maliyetini %40 oranında artırdığını gözlemledik. Bu makale size, pazarlama vaatlerine değil, gerçek üretim verilerine dayanan bir tedarikçi ve teknoloji seçimi için özel bir algoritma verecektir.

Pirinç için LBM sürecinin teknolojik sınırlamaları ve fiziği

Pirinç (bakır ve çinko alaşımları) belirli bir büzülmeye ve ayrılma eğilimine sahiptir, bu da dökümünü çelik veya alüminyumla çalışmaya göre daha kaprisli bir süreç haline getirir. LBM yöntemini seçerken, dökme sıcaklığının 900–1050°C arasında değiştiğini ve kalıbın hazırlanmasındaki herhangi bir sapmanın gaz deliklerine veya yetersiz doluma yol açacağını anlamalısınız. Müşterilerin, standart bir seramik kabuk kullanarak 2 kg'ın üzerindeki büyük parçalar üzerinde tolerans seviyelerine ulaşmak istedikleri taleplerle sıklıkla karşılaşıyoruz. Vakumlu döküm olmadan bu teknik olarak imkansızdır. Dökmeden önce kalıbın boşaltılması, seramiğin gözeneklerinden havanın alınmasını sağlayarak 1,5 mm kalınlığa kadar ince cidarlı bölümlerin doldurulmasını sağlar. Bu seçenek olmadan karmaşık düğümlerde kusurlarla karşılaşacaksınız.

Başarının anahtarı, seramik süspansiyondaki bağlayıcının bileşimidir. Alüminyumdan daha az akışkan fakat daha oksitlenebilir olan pirinç, birinci sınıf bir etil silikat bağlayıcı gerektirir. Bazı tedarikçilerin fiyatları düşürmeyi teklif ettiği ucuz su bazlı analoglar, kükürt ve diğer yabancı maddelerin metale nüfuz etmesine neden olarak parçanın mekanik stres altında kırılgan hale gelmesine neden olur. Gemi inşa müşterilerimizden biri, bir grup pirinç vananın hidrolik test sırasında tam olarak standartların altında bir bağlayıcı kullanılması nedeniyle arızalandığı bir durumla karşı karşıya kaldı. Kayıplar yalnızca metalin maliyetini değil aynı zamanda basit bir montaj hattının iki haftalık maliyetini de içeriyordu. Bu nedenle teknoloji seçerken daima bağlayıcının kimyasal bileşimi için bir sertifika ve gaz içeriği için bir test raporu isteyin.

Balmumu yakma işleminin de kendi nüansları vardır. Pirinç, kalıbın hızla doldurulmasını gerektirir, bu nedenle dökmeden hemen önce kalıbın 800–900°C'ye ısıtılması gerekir. Tedarikçinin eşit olmayan ısınmaya sahip eski fırınları kullanması durumunda seramiklerde termal çatlaklar meydana gelecektir. Üretim sahasını görsel olarak incelemenizi öneririz: Modern indüksiyon fırınlarının ve daldırma modelleri için robotik manipülatörlerin varlığı, tesisin süreci kontrol ettiğinin ve şans ummadığına dair bir işarettir. İstatistikler, kabuk katmanlarının uygulanmasının otomasyonunun kusur oranını %8'den %1,5'e düşürdüğünü göstermektedir.

Bir diğer önemli husus ise dökümden sonra ısıl işlem yapılabilmesidir. LVM yöntemiyle üretilen pirinç ürünler genellikle iç gerilimleri azaltmak için temperleme gerektirir. Her dökümhanenin kendi ısıl işlem ekipmanı yoktur ve parçaların dışarıdan temin edilmesi çarpılma riskini artırır. Lütfen bu noktayı denetim aşamasında açıklığa kavuşturun: Tesisin teknolojik zincirinde kendi tavlama fırınınızın bulunması, üretim olgunluğunun bir işaretidir. Bu adımın göz ardı edilmesi, delik açarken parçanın "sürüş yapmasına" neden olabilir ve parça paketinin tamamı kullanılamaz hale gelir.

Bu nedenle, pirinç için bir LVM seçmek yalnızca bir hizmetin satın alınması değil, aynı zamanda belirli bir teknolojik düzenlemenin seçimidir. Tedarikçinin kritik parçalar için vakumlu döküm, yüksek kaliteli etil silikat bağlayıcı ve kalıp ısınma sıcaklığının sıkı kontrolü kullandığından emin olmalısınız. Bu noktalardan herhangi birinin ihmal edilmesi, başlangıçtaki tasarrufları bitişte kayıplara dönüştürür.

Tedarikçi seçim kriterleri: sertifikalardan gerçek kapasiteye

Pirinç ürünleri dökümü için bir ortak ararken ilk filtre kilogram başına fiyat değil, özel sertifikaların varlığı olmalıdır. Uluslararası pazarda, özellikle Avrupa ve BDT'de çalışmak için ISO 9001:2015 zorunlu bir minimumdur. Ancak bu dökümhane üretimi için yeterli değildir. GOST 15150 (Rusya ile çalışıyorsanız iklim kontrolü için) veya alüminyum ve bakır alaşımları için EN 1706 Avrupa standartları gibi özel standartların mevcut olup olmadığına bakın. EAC (Avrasya Uygunluk) sertifikasına sahip olmak, ürünlerin EAEU ülkelerinde gümrük işlemleri için kritik öneme sahiptir. Malların fiziksel olarak mükemmel olmasına rağmen, beraberindeki döküm belgelerinde doğru HS kodlarının bulunmaması nedeniyle kargonun sınırda bir ay geciktiği vakaları gördük.

İkinci kriter ise minimum miktar (MOQ) konusunda şeffaflıktır. LVM teknolojisi, model ekipman oluşturma aşamasında doğası gereği (doğası gereği) pahalıdır. Balmumu kalıbı geliştirmenin maliyeti, karmaşıklığa bağlı olarak 500 ila 3000 ABD Doları arasında değişebilir. Dürüst bir tedarikçi size hemen şunu söyleyecektir: "Ekipmanın kendini amorti etmesi için en az 100-200 parça sipariş etmemiz gerekiyor." Bir şirket seri üretim fiyatına 10 parça üretme sözü veriyorsa, bilin ki ya takım maliyetini birim fiyata dahil edecekler (bu da parçayı altın yapacaktır) ya da gereken 0,1 mm yerine 0,5 mm sapmalarla geometri üretecek ucuz silikon kalıplar kullanacaklar. Uygulamamızda, bir müşterinin yumuşak kalıplardan yapılmış 50 prototiplik bir partiyi kabul ettiği ve ardından seri için sert metal ekipmanlara geçerken boyutların eşleşmediğini keşfettiği bir durum vardı. Yeni döküm için tasarım belgelerini yeniden düzenlemek zorunda kaldım.

Üçüncü kontrol noktası sunulan alaşımların aralığıdır. Pirinç, bir grup alaşımın genel adıdır. Size, gelişmiş işlenebilirlik için kurşun veya korozyon direnci için kalay ilaveli LS59-1 (CW614N'ye benzer), L63 veya daha karmaşık çok bileşenli alaşımlar sunulabilir. Yetkili bir fabrika size parçanın çalışma ortamı hakkında sorular soracaktır. Eğer deniz suyu ise normal pirinç hızla çinkosuzlaşmaya uğrayacaktır. Size alüminyum pirinç veya özel bir alaşım sunulacak. Tedarikçi "Pirinçimiz var, her türlü pirinci doldurabiliriz" derse bu bir tehlike işaretidir. Onlardan son sıcaklığın spektral analizini isteyin. Kendi spektrometrisine sahip fabrikalar, her parti için pasaportla onaylanan %0,01 doğrulukla kimyasal bileşimi garanti edebilir.

Tedarikçinin aşırı koşullar için özel alaşımlarla çalışma deneyimine özellikle dikkat edilmelidir. Örneğin, bir şirketWuxi Kaishen LLCIsı transferi ve petrokimya ekipmanlarının üretiminde uzmanlaşan şirket, deniz pirinçleri (C46400 gibi) ve bakır-nikel alaşımları (C70600) ile çalışma konusunda yüksek düzeyde yeterlilik sergiliyor. Boru demetleri ve ızgaralar da dahil olmak üzere ürünleri, sıkı uluslararası ASME ve PED standartlarına göre sertifikalandırılmış olup, şirketin deniz suyu veya petrol rafinerisindeki yüksek basınçlar gibi zorlu ortamlarda bile kimyasal bileşimi ve mekanik özellikleri kontrol etme yeteneğini doğrulamaktadır. Bir ortak seçerken, sektörünüzdeki projelerin başarılı bir şekilde uygulanması için benzer örnekleri arayın: gemi sistemleri veya kimyasal reaktörler için bileşenlerin üretiminde deneyime sahip olmak, dökümünüzün stres altında arızalanmayacağının en iyi garantisidir.

Lojistik ve paketleme çoğu zaman tökezleyen bir engeldir. Pirinç döküm ağırdır ve darbelere karşı hassastır. Uygun ambalajlama, ayrı ambalajlamayı (korozyon koruması için VCI kağıdı) ve sert ahşap palet kaplamasını içermelidir. Sevkiyat öncesinde ambalajın fotoğraflı raporunu talep etmenizi önemle tavsiye ederiz. Taşıma sırasında dişli bağlantıların hasar görmesi, yalnızca uygun sabitleme ile giderilebilecek yaygın bir sorundur. Ayrıca Incoterms'i de kontrol edin. EXW işi daha ucuz görünebilir, ancak Çin'in derinliklerinden veya Rusya'nın uzak bir bölgesinden yapılan nakliyenin gizli maliyetleri marjın tamamını tüketebilir. İlk sipariş için en iyi seçenek, tedarikçinin sorumluluğunun kalkış limanında sona erdiği FOB veya FCA'dır.

Son olarak mühendislik desteğini değerlendirin. Tedarikçi DFM (Tasarım Üretilebilirlik Analizi) analizi yapabilecek kapasitede mi? İyi bir ortak, boşlukların büzülmesini önlemek için 3D model aşamasında birleşme yarıçaplarını veya duvar kalınlığını değiştirmeyi önerecektir. Bu her iki taraf için de para tasarrufu sağlar. Yönetici dosyayı kabul ederse ve yorum yapmadan fiyatı belirtirse, kullanılamayan bir parçayı alma riskiyle karşı karşıya kalırsınız. Portföylerindeki benzer bir ürün için örnek DFM raporu isteyin.

Karşılaştırmalı analiz: LVM ile kum dökümü ve damgalama

Bilinçli bir karar vermek için LVM teknolojisinin şekillendirme yöntemleri yelpazesindeki yerini açıkça anlamak gerekir. Aşağıda orta karmaşıklıktaki pirinç ürünlere yönelik üretim verilerimize dayanan ayrıntılı bir karşılaştırma tablosu bulunmaktadır.

Tablo, LVM'nin "altın ortalamanın" nişini işgal ettiğini göstermektedir. Kum dökümü, yüzey kalitesi açısından daha düşüktür: kumdan yapılmış bir pirinç parça, toleransı ve kalıp izlerini gidermek için önemli miktarda frezeleme ve taşlama maliyeti gerektirecektir. Çoğu zaman işleme maliyeti, döküm maliyetini aşar. LVM, bitmiş ürüne yakın bir yüzey oluşturarak işleme süresini %60-70 oranında azaltır. Damgalama elbette daha iyi mekanik özelliklere sahiptir (metal lifler kesintiye uğramaz), ancak kalıpların yüksek maliyeti nedeniyle yalnızca büyük miktarlarda ekonomik olarak haklıdır. 5000 parçaya kadar olan seriler için kalıbın amortismanı, parçanın fiyatını fahiş hale getirecektir.

Spesifik bir örneğe bakalım: pirinç pompa gövdesinin üretimi. Kum dökümünde işleme payı her iki tarafta 3-4 mm'dir. Bu, bir CNC makinesinde %30 oranında fazla metal tüketimi ve 40 dakikalık çalışma anlamına gelir. LVM'de pay 0,5–1 mm'dir, aşırı metal tüketimi %5'tir ve işlem süresi yalnızca O-ringler için 5 dakikadır. Bitmiş parçanın maliyetindeki fark, 200 parça veya daha fazla seri için LVM lehine %25'e ulaşabilir. Ancak yarın bir prototipe ihtiyacınız varsa, metal mum kalıbı yapmayı gerektirmediğinden ahşap modelden kuma döküm yapmak daha hızlı ve daha ucuzdur.

LVM'nin boyutunun sınırlı olduğuna dikkat etmek de önemlidir. Büyük bir seramik kalıp yapmanın karmaşıklığı ve metalin ağırlığı altında tahrip olma riski nedeniyle bir dökümün maksimum ağırlığı genellikle 20-30 kg ile sınırlıdır. 100 kg ağırlığındaki masif pirinç plakalar veya çerçeveler için LVM yöntemi uygulanamaz - kum dökümüne alternatif yoktur. Ayrıca parça çok basit bir şekle sahipse (örneğin bir rondela veya burç), LPM gereksiz olacaktır ve santrifüj döküm veya broşlamanın kullanılması daha karlı olacaktır.

Bu yöntemler arasındaki seçim, yalnızca ham maddenin kilogramı başına fiyat değil, toplam sahip olma maliyetinin (TCO) hesaplanmasına dayanmalıdır. Metal maliyetlerini, enerjiyi, işleme işçiliğini, hurda oranlarını ve takım ömrünü göz önünde bulundurun. Çoğu durumda, karmaşık sıhhi tesisat armatürleri, bağlantı parçaları ve motor bileşenleri için LVM en akılcı seçimdir.

Bir projeyi başlatmak ve kalite kontrolü için adım adım algoritma

Riski en aza indirmek ve öngörülebilir sonuçlar elde etmek için bu kanıtlanmış dökümhane iş akışını izleyin. Aşamalardan sapma sıklıkla son teslim tarihlerinin kaçırılmasına yol açar.

1. Teknik dokümantasyonun ve DFM analizinin hazırlanması.

   ISO 2768-mK veya eşdeğeri toleranslara sahip eksiksiz bir 3D modeller (STEP, IGES) ve 2D çizimler paketi sağlayarak başlayın. Bu noktada ortak bir DFM analizinin yapılması kritik önem taşımaktadır. Tesis mühendisleri duvar açılarını, geçiş yarıçaplarını ve yolluk sisteminin yerleşimini kontrol etmelidir.Yaygın hata:müşteriler eğim içermeyen bir tasarımı sürdürmekte ısrar ediyorlar, bu da balmumu modelinin tahrip edilmeden kaldırılmasını imkansız hale getiriyor. Teknoloji uzmanının tasarımı 2-3 derece değiştirme önerisini kabul edin; bu, tüm partiyi kurtaracaktır. Aşamanın sonucu üretilebilirliğe ilişkin imzalı bir rapor olmalıdır.

2. Deneysel bir kalıbın imalatı ve onayı.

   Çizimler onaylandıktan sonra fabrika, mum dökümü için alüminyum veya çelik bir kalıp üretir. Üretim süresi 15-25 gündür. Hazır olduğunuzda, mum modellerinin ilk numuneleri ve tercihen presleme işleminin bir videosu size gönderilmelidir. Balmumlarının boyutlarını bir koordinat ölçüm makinesinde (CMM) kontrol edin. Unutmayın: Balmumu kusuru kaçınılmaz olarak seramik ve metale aktarılacaktır.Dikkat:Mum modelinin boyutlarını fiziksel olarak teyit etmeden metal dökümüne başlamayı kabul etmeyin. Bu, bir hatayı düzeltmenin en maliyetli olduğu geri dönüşü olmayan noktadır.

3. Kontrol numunelerinin dökümü (Birinci Ürün Muayenesi).

   Tesis, ısıl işlem de dahil olmak üzere tam bir döngü boyunca ilk metal döküm partisini (genellikle 5-10 parça) üretiyor. Bu numuneler tam bir kontrol döngüsünden geçer: çatlaklar için görsel inceleme, geometri kontrolü, kimyasal bileşimin spektral analizi ve gerekirse iç boşlukların X-ışını incelemesi. Bir FAI (İlk Ürün İncelemesi) raporu alırsınız. Ancak bu raporun yazılı onayından sonra seri üretime geçilecektir. Hız arayışında bu adımı göz ardı etmek, kusur elde etmenin doğrudan yoludur.

4. Seri üretim ve seçici kontrol.

   Seri sırasında kontrol seçici olarak gerçekleştirilir (AQL 2.5 veya anlaşmaya göre daha katı). Her 10. veya 20. parçada önemli boyutlar kontrol edilir. Kimyasal bileşim vardiya başına bir kez veya ısıtma başına bir kez kontrol edilir. İzlenebilirlik için her bir döküm veya ambalaj etiketine ısı işaretlerinin uygulanmasını zorunlu kılın. Üretim süreci sırasında teknolojide değişiklikler meydana gelirse (şarj tedarikçisinin değişmesi, fırın onarımı), tesis sizi bilgilendirmek ve süreci yeniden doğrulamak zorundadır.

5. Son kabul ve paketleme.

   Sevkiyattan önce bitmiş ürünün son muayenesi gerçekleştirilir. Kör deliklerde seramik kalıntısı olup olmadığı, dişin kalitesi (mastarların geçirgenliği) ve korozyon olup olmadığı kontrol edilir. Ambalajın uzun süreli deniz taşımacılığı koşullarına uygun olması gerekir. Yüklenen konteynerin fotoğraflı raporunu talep ettiğinizden emin olun. Belgesel destek şunları içermelidir: ticari fatura, paketleme listesi, menşe belgesi, laboratuvar test sonuçlarını içeren kalite sertifikası ve malzeme güvenlik veri sayfası.

Ekonomik yönler ve gizli maliyetler

Pirinç döküm fiyatı yalnızca metalin maliyetine (LME'de dalgalanan) göre değil, aynı zamanda sürecin enerji yoğunluğuna göre de belirlenir. Pirincin eritilmesi alüminyumdan daha fazla enerji gerektirir ve kalıp sıcaklığının 900°C'de tutulması sabit gaz veya elektrik maliyetleri gerektirir. Bütçenizi hesaplarken bakır fiyatlarındaki oynaklığı hesaba katın. Birçok sözleşme, metalin fiyatını sipariş tarihi yerine sevkıyat tarihine göre belirler. Bu adildir ancak mevcut piyasa koşullarının anlaşılmasını gerektirir.

İşlem sonrası işlemler genellikle gizli bir maliyettir. Mükemmel LVM dökümü bile yollukların çıkarılmasını ve kesme noktalarının taşlanmasını gerektirir. Parça tasarımı karmaşık bir yolluk sistemi içeriyorsa, manuel sıyırma parça başına 15 dakika kadar sürebilir. Otomatik kesim yalnızca büyük baskı tirajları ve özel makaslı damgalarla mümkündür. Temizliğin taban fiyata dahil olup olmadığını veya ayrıca ücretlendirilip ücretlendirilmediğini kontrol edin. Uygulamamızda “ek iş” faturasının döküm maliyetini aştığı durumlar olmuştur.

Ayrıca evliliğin maliyetini de düşünün. Dökümhane üretimi olasılıksal bir süreçtir. Normal iç kusur seviyesi (atık, gözeneklilik kusurları) fiyata dahildir ve %3-5 tutarındadır. Ancak tasarımınız %15 kusur oranına neden oluyorsa tedarikçi fiyatı yeniden hesaplayacak veya siparişi reddedecektir. Tasarımın döküm için optimize edilmesi, kaliteden ödün vermeden fiyatı düşürmenin en etkili yoludur. Bazen kalıp konnektörünü 2 mm kaydırmak, pahalı bir çubuğu çıkarmanıza ve parçanın maliyetini %20 oranında azaltmanıza olanak tanır.

Ağır pirinç ürünlerin lojistik maliyetleri oldukça yüksektir. Okyanus nakliyesi hacim veya ağırlığa göre sayılır ve pirinç hızla ağırlık sınırına ulaşır. Küçük gönderiler için yük birleştirme (LCL), yüksek terminal ücretleri nedeniyle karlı olmayabilir. Küçük bileşenleri paketlemek için içi boş parçaların içindeki alanı kullanarak, kabı mümkün olduğunca sıkı dolduracak şekilde siparişleri planlayın.

Sıkça Sorulan Sorular

LBM kullanarak pirinç dökümü yaparken elde edilebilecek maksimum doğruluk nedir?

Pirinç hassas döküm için standart doğruluk, 100 mm uzunluk başına yaklaşık ±0,1 mm'lik bir toleransa karşılık gelen IT8–IT9'dur. Özel ekipman ve vakumlu döküm kullanarak IT7'ye ulaşmak mümkündür ancak bu, prosesin maliyetini önemli ölçüde artırır. Çoğu endüstriyel uygulama için (bağlantı parçaları, vanalar), IT8 doğruluğu koltukların işlenmesini önlemek için yeterlidir.

Minimum miktar miktarı (MOQ) olmadan döküm yapmak mümkün mü?

Teknik olarak metal kalıplar yerine çabuk sertleşen karışımlar ve silikon kalıplar kullanılarak tek bir parçanın dahi dökümü yapılabilmektedir. Ancak böyle tek bir dökümün maliyeti, el emeği yoğunluğu nedeniyle seri dökümden 10-20 kat daha yüksek olacaktır. Metal takımlı bir makine için ekonomik olarak uygun minimum miktar, kalıp geliştirme maliyetini amorti etmek için genellikle 50-100 parçadan başlar.

Pirinç dökümde en tipik kusurlar nelerdir ve bunlardan nasıl kaçınılır?

En yaygın kusurlar gaz gözenekliliği, yetersiz dolum ve sıcak çatlaklardır. Gaz Gözenekliliği, metalin veya ıslak seramiklerin zayıf gazdan arındırılması nedeniyle oluşur; kalıpların vakumlanması ve kalsine edilmesiyle çözülebilir. Yetersiz doldurma, düşük dökme sıcaklıklarında veya ince duvarlarda meydana gelir; Sıcaklık ve basınç artırılarak tedavi edilir. Sıcak çatlaklar parçanın tasarımıyla (keskin köşeler) ilişkilidir; tasarım aşamasında birleşme yarıçapları arttırılarak önlenir.

Çizimden bitmiş partiye kadar tüm döngü ne kadar sürüyor?

Tam döngü genellikle 6-8 hafta sürer. Bu sürenin 2-3 haftası balmumu kalıbının tasarlanması ve üretilmesi, 1 haftası balmumu örneklerinin alınması ve onaylanması, 1-2 haftası seramik kalıpların hazırlanması ve deneme eritilmesi ve 2-3 haftası ise üretim dökümü, ısıl işlem ve işleme için harcanır. Ek ücret karşılığında acele siparişler mümkündür ancak son teslim tarihinin 4 haftanın altına düşürülmesi kalite açısından risklidir.

Sonuç ve sonraki adımlar

Pirinç ürünler için yanmış balmumu dökümünün seçilmesi, yüzey kalitesini, geometrik doğruluğu ve üretim maliyetini dengeleyen stratejik bir karardır. Bu teknoloji, işlemenin zor veya çok pahalı olduğu karmaşık parçalar için vazgeçilmezdir. Başarının anahtarı kilogram başına en düşük fiyatı bulmakta değil, şeffaf bir teknolojik sürece, kurum içi kalite kontrolüne ve mühendislik diyaloğuna katılmaya istekli bir ortak seçmekte yatmaktadır. Ekipman tasarımı veya hammaddelerin giriş denetimi aşamasında yapılan tasarrufların, işletme veya şikayet aşamasında her zaman maliyetlerde çoklu artışlara yol açtığını unutmayın.

Teoriden pratiğe geçmeye ve projenizin parametrelerini tartışmaya hazırsanız sizi kapsamlı bir sohbete davet ediyoruz. Mühendislerimiz, 3D modelinizin ücretsiz bir ön analizini yapmaya ve pirinçle çalışmanın tüm nüanslarını dikkate alarak en uygun döküm planını hesaplamaya hazırdır.Bugün bizimle iletişime geçinBir pilot partinin maliyeti ve üretim süresine ilişkin ayrıntılı bir hesaplama almak için.

Demir dışı döküm yeteneklerimiz hakkında daha fazla bilgi için lütfen şu adresi ziyaret edin:demir dışı metal ürünlerin üretimiTamamlanan projelerin ve teknik şartnamelerin örneklerinin sunulduğu.