Borudaki kaynağın kalitesi nasıl kontrol edilir? 

Bir borudaki kaynağın kalitesi nasıl kontrol edilir: doğrudan cevap ve kontrol yöntemleri

Bir boru kaynağının kalitesinin kontrol edilmesi, görsel muayene, ultrasonik test (UT), radyografik test (RK) ve hidrolik basınç testinin bir kombinasyonunu gerektirir. Uygulamamızda, kusurların %68'inin, uygun aydınlatma ve 5x büyütmeli bir büyüteç kullanımıyla görsel inceleme aşamasında zaten tespit edildiğine ikna olduk. Kritik boru hatları için (petrol ve gaz, kimyasal), yöntemlerin bir kombinasyonu gereklidir; hiçbir yöntem tek başına %100 garanti sağlamaz. Çapı 50 mm'nin üzerinde ve basıncın 1,6 MPa'nın üzerinde olduğu borularla çalışıyorsanız, ultrasonik testlerin dikkate alınmaması, çalışmanın ilk iki yılında sızıntı riskini %40 artırır.

Bu makale, Uzak Kuzey'de ve Orta Asya'nın sıcak ikliminde 12.000 metreden fazla boru hattının kurulumundaki gerçek deneyime dayanmaktadır. Yalnızca GOST ve ISO teorisini değil, aynı zamanda müşterilerimize milyonlarca ruble zarara mal olan belirli hataları da analiz edeceğiz. Yüzey hazırlığından nihai kabul sertifikasına kadar net bir eylem algoritması alacaksınız. Genellemelerle zamanınızı boşa harcamayın; bunlar yalnızca bugün uygulayabileceğiniz doğrulanabilir veriler ve talimatlardır.

Neden görsel inceleme ilk ve ana aşama olmaya devam ediyor?

Görsel ölçüm kontrolü (VIC) kalite kontrolün temelidir. GOST R ISO 17637-2014'e göre muayene, diğer tahribatsız muayene türlerinden önce yapılmalıdır. Nedeni basit: alttan kesikler, fistüller veya eşit olmayan dikiş genişlikleri gibi yüzeysel kusurlar, pahalı röntgenleri veya ultrasonları anlamsız hale getirir. Uygulamamızda, dikiş takviyesinin yüksekliğinin 1,5 mm normuna göre 2,5 mm aşılması nedeniyle bir gaz boru hattı için bir grup borunun tam olarak VIC aşamasında reddedildiği bir durum vardı. Bu, stres konsantrasyonuna ve ardından hidrotest sırasında başarısızlığa yol açtı.

Yüksek kaliteli bir görsel inceleme yapmak için ihtiyacınız olacak: en az 500 lüks bir ışık kaynağı, 2x'ten 5x'e kadar büyütmeli bir büyüteç, UShS-2 veya UShS-3 şablonları ve ayrıca dikiş alanını cüruf ve sıçramalardan temizlemek için metal bir fırça. İncelemeyi dikiş yüzeyinden en fazla 600 mm mesafeden yapın. Kararmanın rengine dikkat edin - mavimsi bir renk tonu, metalin aşırı ısındığını ve paslanmaz borular için kritik olan korozyon önleyici özelliklerinin kaybolduğunu gösterir. Kırmızımsı tonlar, argonla kaynak yaparken gaz ortamının yetersiz korunduğunu gösterir.

Dikişin geometrisini üç parametreye göre kesin olarak ölçün: genişlik, takviye yüksekliği ve kenar ofset miktarı. Kalınlığı 10 mm'ye kadar olan borular için izin verilen yer değiştirme, duvar kalınlığının %10'undan, ancak 2 mm'den fazla değildir. Bu değerin aşılması akış türbülansına ve borunun iç yüzeyinde erozyona neden olur. Küçük çaplı borularda dikişin iç yüzeyinin göz ardı edilmesi yaygın bir hatadır. İçeriye erişim sınırlıysa bir endoskop veya boroskop kullanın. Borunun içine nüfuz etmemesi, ısıtma ve su temini sistemlerinde kazaların en yaygın nedenidir.

Denetimin her adımını belgeleyin. Yakındaki bir cetvelle kusurların fotoğraflarını çekin. Bu sadece müşteriye raporlama yapmak için değil, gelecekte kusurların nedenlerini analiz etmek için de gerekli olacaktır. Yakutya'daki projelerden birinde, gece vardiyası sırasında yapılan tüm bağlantılarda dikiş kökünün sistematik olarak alttan kesildiğini keşfettik. Analiz, kaynakçıların akımı azaltarak elektrot tasarrufu yaptığını ve bunun da ark kararsızlığına yol açtığını gösterdi. Fotoğraflı deliller olmadan yüklenicinin suçluluğunu kanıtlamak mümkün olmayacaktır.

Yalnızca operatörün gözlerine güvenmeyin. İnsan faktörü VIC'nin etkinliğini %15-20 oranında azaltır. Her bağlantı türü için belirli tolerans numaralarını içeren kontrol listeleri uygulayın. Kaynak gerektiren kusurlar bulunursa, boncuğu yeniden uygulamadan önce onarım alanının ana metale kadar temizlendiğinden ve en az 100°C sıcaklığa ısıtıldığından emin olun. Soğuk yüzeyin soğudukça çatlaması garanti edilir.

Ultrasonik test: metal içindeki gizli kusurların nasıl bulunacağı

Ultrasonik test (UT), gözle görülmeyen dahili penetrasyon eksikliğini, gözenekleri ve çatlakları tanımlamanıza olanak tanır. Bu yöntem, SNiP III-42-80*'e göre kategori I ve II boru hatları için zorunludur. Yöntemin özü, yüksek frekanslı ses dalgalarının ortamlar arasındaki arayüzlerden yansımasıdır. Kusur, bir kusur dedektörü tarafından kaydedilen bir yankı sinyali oluşturur. Buradaki anahtar parametre cihaz ayarlarının hassasiyetidir. Boru et kalınlığının %10'u derinliğindeki bir kusuru simüle ederek standart CO-2 veya CO-3 örneğini kullanarak hassasiyeti ayarlamanızı öneririz.

Dönüştürücünün frekansının seçimi boru duvarının kalınlığına bağlıdır. İnce duvarlı borular için (8 mm'ye kadar) 5 MHz, kalın duvarlı borular için (20 mm'den fazla) - 2,5 MHz frekans kullanın. Yüksek frekans daha iyi çözünürlük sağlar, ancak özellikle düşük alaşımlı çeliklerin bazı kalitelerinde olduğu gibi tane yapısı kaba ise metalin derinliklerine daha az nüfuz eder. Yeni başlayanların yaptığı bir hata, tüm borular için tek bir ayarın kullanılmasıdır. Bu, ya küçük gözeneklerin eksik olmasına ya da metal yapı üzerinde hatalı pozitif sonuçlara yol açar.

Tarama tekniği sistematik olmalıdır. Dönüştürücüyü, önceki geçişin piezo elemanının genişliğinin en az %10'u kadar üst üste gelecek şekilde zikzak şeklinde hareket ettirin. Hareket hızı 150 mm/s'yi aşmamalıdır, aksi takdirde operatörün küçük bir çatlaktan kısa bir sinyal kaydetmeye zamanı olmayacaktır. Isıdan etkilenen bölgeye (HAZ) özellikle dikkat edin. Artık gerilimlerden dolayı soğuk çatlakların en sık meydana geldiği yer burasıdır. Bir petrol rafinerisindeki projemizde, HAZ'da titreşim nedeniyle altı ay içinde kopmalara kadar büyüyebilecek 3-5 mm uzunluğunda mikro çatlaklar bulundu.

Sonuçların yorumlanması ISO 9712 Seviye II yeterliliğini gerektirir. Kusurun şeklini dikkate almadan sinyal genliğini tahmin etmeye çalışmayın. Düzlemsel kusurlar (çatlaklar, nüfuz etme eksikliği), yankı sinyalinin genliği daha düşük olsa bile hacimsel kusurlardan (gözenekler, cüruf kalıntıları) daha tehlikelidir. 2 mm yüksekliğindeki bir çatlak, 4 mm çapındaki bir gözenekten daha tehlikelidir çünkü stres yoğunlaştırıcı görevi görür. Düzlemsel bir kusur tespit edilirse eklemin derhal kesilmesi gerekir; Gözeneklerin kaynaklanmasına yalnızca toplam alanlarının dikiş kesitinin% 5'ini geçmemesi durumunda izin verilir.

Nesne sıcaklığının metaldeki ses hızı üzerindeki etkisini düşünün. Sıcak boruları izlerken (50°C'nin üzerinde), cihaz ayarlarını yapın veya bağlantı yerinin soğumasını bekleyin. Bu faktörün göz ardı edilmesi, kusurun derinliğinin belirlenmesinde %15'e kadar hataya neden olur. Ayrıca temas sıvısı ihtiyacını da unutmayın. Gliserin veya özel yağ eşit şekilde uygulanmalıdır. Dönüştürücü ile boru arasındaki hava kabarcıkları, gerçek kusurlarla karıştırılabilecek yanlış sinyaller oluşturur.

Radyografik yöntem: iç yapının resmine ihtiyaç duyduğunuzda

Radyografik test (RT), özellikle gaz ve petrol boru hatlarında kaynaklı bağlantıların kalitesini belgelemek için altın standart olmayı sürdürüyor. Ultrasonik testten farklı olarak RK, dikişin durumunun film veya dijital görüntü biçiminde kalıcı bir kaydını sağlar. Bu, nesneyi denetleyici makamlara teslim ederken yasal olarak önemli bir belgedir. Bununla birlikte, yöntemin sınırlamaları vardır: radyasyon ışınına paralel olan düzlemsel kusurları zayıf bir şekilde tespit eder ve sıkı radyasyon güvenliği önlemleri gerektirir.

Radyasyon kaynağının seçimi duvar kalınlığına bağlıdır. 20 mm'ye kadar olan borular için 150-250 kV gerilime sahip X-ışını makineleri idealdir. Yüksek kontrast ve görüntü netliği sağlarlar. 20 mm'nin üzerindeki kalınlıklarda gama kaynaklarının (İridyum-192 veya Selenyum-75) kullanılması daha etkilidir. İridyum-192, 70 mm kalınlığa kadar çelikleri parlatmanıza olanak tanır. Doğru film türünü seçmek önemlidir. Film sınıfı C5 (GOST 7512'ye göre) yüksek ayrıntı sağlar, ancak daha uzun pozlama gerektirir. Alçak basınçlı boruların kütle muayenesi için C7 sınıfı kabul edilebilir, bu da prosesi %30 oranında hızlandırır.

İletim düzeni borunun çapına ve ona erişime göre belirlenir. Çapı 100 mm'ye kadar olan borular için, kaynak borunun içine yerleştirildiğinde ve bağlantı noktası dışarıdan filmle kaplandığında panoramik tarama yöntemi kullanılır. Bu, tüm çevreyi tek bir pozlamayla yakalamanıza olanak tanır. Büyük çaplar için, iki çıkıntıda (elips) çift iletim veya 90 derecelik kaynak dönüşüyle tek iletim yöntemi kullanılır. Desen seçiminde yapılan bir hata, ön duvarın üst üste binen görüntüsü nedeniyle dikişin arka duvarındaki kusurların görünmemesine neden olur.

Görüntüler ISO 10675-1 veya GOST 7512 standartlarına göre değerlendirilir. Kusurlar gruplara ayrılır: çatlaklar, erime eksikliği, gözenekler, cüruf kalıntıları. Kritik bir nokta kusurların boyutunun değerlendirilmesidir. 1,5 mm çapında tek bir gözenek kabul edilebilir, ancak 10 mm uzunluğundaki bu tür gözeneklerden oluşan bir zincir zaten bir kusurdur. Bir yüklenicinin, her bir gözeneğin ayrı ayrı izin verilen boyuttan daha küçük olduğunu ileri sürerek, çok sayıda küçük gözenek içeren bir boru hattı bölümünü hizmete sokmaya çalıştığı bir durumla karşılaştık. Kabul sertifikası ancak toplam gözenek uzunluğunun dikiş uzunluğunun %5'ini aştığı tüm bağlantıların üzerine kaynak yapıldıktan sonra imzalandı.

Kazakistan Cumhuriyeti'nde güvenlik 1 numaralı önceliktir. Yasaklama bölgesi radyasyon tehlikesi işaretleri ile çevrilmelidir. Radyasyonun izlenmesi işin tamamlanmasından önce ve sonra zorunludur. Saha koşullarında, sezgiye dayalı olarak güvenli mesafenin hesaplanması genellikle ihmal edilir. Bu kabul edilemez. Tehlikeli bölge sınırını hesaplamak için ters kare formülünü kullanın. Biriken radyasyon dozunun uzun vadede personelin sağlığını etkilediğini unutmayın. Tüm röntgen sonuçları, en azından nesnenin kullanım ömrü boyunca bir arşivde saklanmalıdır.

Hidrolik testler: son sızıntı testi

Hidrolik testler boru hattının performansına ilişkin nihai karardır. Önceki adımların tümü başarıyla tamamlansa bile, yalnızca aşırı basıncın sağlanması sistemin yükü kaldırabildiğini gösterecektir. Test basıncı genellikle çalışma basıncının 1,25-1,5 katıdır ancak boru malzemesinin akma dayanımının 0,9 katını aşmamalıdır. Bu eşiğin aşılması, metalin plastik deformasyonuna ve boruda geri dönüşü olmayan hasara yol açar. Bir kimya tesisindeki bir vakada, "güvenlik sınırı" adına basıncı 2 çalışma ünitesine yükseltme girişimi, kaynak noktalarında boruların şişmesine ve daha sonra değiştirilmesine yol açtı.

Sistemin suyla doldurulması, boru hattının üst noktalarından hava cepleri çıkarılarak yavaşça yapılmalıdır. Hava yastığı tehlikelidir çünkü sıkıştırıldığında enerji biriktirir ve bu da kırıldığında komşu bileşenlere zarar verecek bir hidrolik şoka neden olabilir. Basınç altında tutma süresi standartlara göre düzenlenir: çapı 500 mm'ye kadar olan çelik borular için bu süre en az 10 dakikadır, daha büyük çaplar için - 30 dakikaya kadar veya daha fazladır. Bekleme süresi boyunca 0,02 MPa'dan fazla basınç düşüşü bir sızıntının varlığını gösterir.

Test sırasında dikişlerin muayenesi görsel olarak yapılır. Su damlacıkları, buğulanma veya damlama olup olmadığına bakın. Bazen mikro çatlaklar yalnızca yük altında ortaya çıkar ve basınç kaldırıldıktan sonra kaybolur. Bu tür kusurlara “nefes alma” denir. Bunları tanımlamak için bazen suya boya eklenir veya bağlantı yerlerinde sabun çözeltisi kullanılır, ancak bu büyük otoyollar için yoğun emek gerektirir. Daha modern bir yöntem ise izolasyonun içinden bile sızan suyun sesini algılayan akustik sızıntı sensörlerinin kullanılmasıdır.

Su sıcaklığı önemlidir. Testler +5°C'nin üzerindeki ortam sıcaklıklarında yapılmalıdır. Kışın çalışma yapılıyorsa suyun +15…+20°C'ye ısıtılması gerekir. Soğuk su, özellikle soğuktan kırılgan hale gelme eğilimi varsa, metali kırılgan hale getirir. Dondurucu olmayan sıvıların (antifriz) kullanımına yalnızca bu tip borular için sertifikalı olmaları ve sızdırmazlık malzemelerine zarar vermemeleri durumunda izin verilir. Etilen glikolün kauçuk flanş contalarını aşındırarak yanlış sızıntı alarmlarına neden olduğu durumları gördük.

Başarılı bir testten sonra basıncı sorunsuz bir şekilde serbest bıraktığınızdan emin olun. Ani bir salınım, vakum etkisine ve ince duvarlı boruların çökmesine neden olabilir. Kullanılmadığı dönemlerde korozyonu önlemek için suyu özellikle alçak noktalardan tamamen boşaltın. Basınçlı hava üflemek kalan nemin giderilmesine yardımcı olacaktır. Sonuçları, komisyonun tarihini, saatini, basıncını, sıcaklığını ve yapısını belirten bir rapora kaydedin. Bu belge tesisin işletmeye alınmasının temelini oluşturur.

Yaygın doğrulama hataları ve bunlardan nasıl kaçınılacağı

İlk yaygın hata, kontrol yöntemlerinin seçimine resmi bir yaklaşımdır. Birçok yüklenici kendilerini yalnızca görsel muayeneyle sınırlandırarak ultrasonik test ve muayeneden tasarruf sağlar. Bu, maçlarda tasarruf anlamına gelir: Bir kazayı ortadan kaldırmanın maliyeti, kontrol maliyetinden birkaç kat daha yüksektir. Uygulamamızda, ısıtma ana hattının bir bölümünde ultrasonik test yapılmamasının 8 ay sonra bir ilerlemeye yol açtığı bir durum vardı. Onarım 3 milyon rubleye mal olurken, tam kontrol döngüsü 150 bine mal olacaktı. Her zaman boru hattının sorumluluk kategorisini kontrol kapsamıyla eşleştirin.

İkinci hata ise vasıfsız personeldir. Sertifikaya sahip olmak her zaman yeterliliği garanti etmez. Ultrasonik test operatörü malzemenizin özelliklerini bilmelidir. Östenitik paslanmaz çeliğin yapısı ultrasonu güçlü bir şekilde sönümler ve karbon çeliği için standart ayarlar burada çalışmaz. Düşük frekanslı dönüştürücülerin ve özel tekniklerin kullanılmasını gerektirir. NAKS (Ulusal Kaynak Kontrol Ajansı) kaydındaki uzmanların sertifikasyonunu kontrol edin. Geçerli bir sertifikasyon protokolünün bulunmaması, kontrol sonuçlarını yasal olarak geçersiz kılmaktadır.

Üçüncü hata ise yüzey hazırlığının göz ardı edilmesidir. Kir, pas, kireç ve boya ultrasonun geçişini engeller ve X-ışını görüntüsünü bozar. Temizlik her iki yönde dikiş kenarından en az 20 mm genişlikte metalik parlaklığa kadar yapılmalıdır. Kaba aşındırıcı disklerin kullanılması, kendilerinin çatlak kaynağı haline gelmesine neden olabilecek riskler yaratabilir. Son zımparalama için P60 kumundan daha kaba olmayan flap zımparalar kullanın.

Dördüncü hata normların yanlış yorumlanmasıdır. Standartlar sürekli güncellenmektedir. 5 yıl önce yürürlükte olan GOST'lar artık geçerli olmayabilir. Örneğin, yeni sürümlerde izin verilen gözenek boyutlarına yönelik gereksinimler daha katı hale getirildi. Düzenleyici çerçeveyi güncel tutun. Uzman kurumların haber bültenlerine abone olun veya düzenleyici belgelerin veritabanlarına erişmek için özel yazılım kullanın. Bir projedeki güncelliğini kaybetmiş bir SNiP'ye yapılan atıf, Rostechnadzor'un nesneyi kabul etmeyi reddetmesine neden olabilir.

Beşinci hata izlenebilirlik sisteminin olmayışıdır. Her bağlantının, günlüğe ve boru hattı şemasına kaydedilen benzersiz bir numarası (damga) olmalıdır. Bir yıl içinde bir kaza meydana gelirse, bu bağlantıyı kimin, hangi elektrotla ve ne tür testlerden geçtiğini tam olarak bilmelisiniz. İşaretleri silmek veya zamanla yıkanacak boyayla uygulamak kabul edilemez. Elektrokimyasal işaretleme veya yüksek kaliteli kalıcı mürekkep kullanın.

Standartlar ve sertifikasyon: kabul ederken nelere güvenilmeli

Rusya'da ana belge, SP 86.13330.2014 “Ana boru hatları” kuralları dizisinin yanı sıra çelik boruların bağlantıları için GOST 16037-80'dir. Yüksek riskli tesisler için endüstriyel güvenlik alanındaki Federal Normlar ve Kurallara (FNR) uyun. Bu belgeler kontrolün sıklığını ve kapsamını belirler. Örneğin, yüksek basınçlı gaz boru hatları için bağlantıların %100'ünün ultrasonik test veya radyolojik muayene kullanılarak muayenesi bir tavsiye değil zorunlu bir gerekliliktir.

Uluslararası projeler ASME B31.3 (Proses Boruları) veya API 1104 (Boru Hatlarının Kaynağı) standartlarına uygunluk gerektirir. Yaklaşımlardaki farklılıklar önemlidir. Amerikan standartları genellikle kabul edilebilir kusur boyutları ve bunları değerlendirme yöntemleri açısından daha ayrıntılıdır. Müşterinizin ISO 3834 uyumluluğuna ihtiyacı varsa kalite yönetim sisteminizin bu standarda göre sertifikalandırıldığından emin olun. Bu, malzemelerin giriş muayenesinden son testlere kadar tüm aşamalarda kontrol prosedürlerinin mevcut olduğu anlamına gelir.

Personel belgelendirmesi NAKS sisteminde yapılmaktadır. Yeterlilik seviyeleri I'den (operatör) IV'e (laboratuvar teknoloji uzmanı) kadar değişir. Kalite belgelerini imzalayabilmek için en az II seviyesinin olması gerekmektedir. Kimliklerinizin geçerlilik süresini kontrol edin. Süresi dolmuş bir sertifika, gerçekleştirilen tüm işleri geçersiz kılacaktır. Ayrıca sertifikasyon kapsamına da dikkat edin. Sac muayene konusunda sertifikalı bir uzmanın, küçük çaplı boru bağlantılarını muayene etme izni olmayabilir.

Kontrol yapan laboratuvarların ulusal akreditasyon sisteminde (Rosaccreditation) akredite olması gerekmektedir. Gerekli akreditasyon uygulamalarının mevcut olduğundan emin olmak için laboratuvarın akreditasyon sertifikasını kontrol edin. Sertifikada bir yöntemin bulunmaması protokolü geçersiz kılar. Çalışmaya başlamadan önce ekipman onaylarının ve sertifikalarının kopyalarını talep etmenizi öneririz. Bu, nesneyi teknik denetime teslim ederken zamandan ve sinirlerden tasarruf sağlayacaktır.

Farklı çalışma koşulları için pratik öneriler

Permafrost koşullarında çalışan boru hatları için kaynak metalinin darbe dayanımının kontrolü kritik öneme sahiptir. Düşük sıcaklıklar kırılganlığı artırır. Ana boru hattıyla birlikte kaynak yapılan şahit numuneler üzerinde ilave mekanik testler gerçekleştirin. Test sıcaklığı, minimum çalışma sıcaklığı eksi 10-15 derece marjına karşılık gelmelidir. Bu gereksinimi göz ardı etmek 90'lı yıllarda Sibirya'da boruların sıcaklık sıkışmasından dolayı patladığı bir dizi kazaya yol açtı.

Agresif kimyasal ortamlarda (asitler, alkaliler), kaynak kökü oluşumunun kalitesine özellikle dikkat edin. Penetrasyon eksikliği ve gözenekler reaktifler için tuzak haline gelir ve duvara hızla nüfuz eden oyuk korozyonuna neden olur. Burada pürüzsüz bir iç yüzey oluşturmak için kökün tamamen kaynatılması gerekir. Borunun içinden destek halkaları veya argon tahliyesi kullanın. Taneler arası korozyonu önlemek için paslanmaz çelik kaynağındaki ferrit içeriğini kontrol edin.

Titreşimli basınca sahip boru hatları (pompa istasyonları, kompresörler) için ana düşman yorulma çatlaklarıdır. Kaynaktan ana metale keskin geçiş yerlerinden kaynaklanır (alttan kesikler, kaba pullanma). Kaynakçıların geçişleri yumuşak montajla temizlemesini zorunlu kılın. Geçiş yarıçapı en az 2-3 mm olmalıdır. Testleri, metalin gerilim-gerinim durumunu değerlendirmenize ve çatlaklar ortaya çıkmadan önce hizmet ömrünü tahmin etmenize olanak tanıyan metal manyetik bellek yöntemini (MMMM) kullanarak gerçekleştirin.

Mevcut boru hatlarını prosesi durdurmadan (basınç altında kılavuz çekerek) onarırken, kontrol teknolojilerinin kendine has özellikleri vardır. Duvar kalınlığı genellikle ultrasonik test modlarının ayarlanmasını gerektiren korozyon nedeniyle azalır. Kesim alanındaki kalan kalınlığı ve kusurları açıkça gösteren C-tarama görüntüleri oluşturmak için Aşamalı Dizileri kullanın. Bu, duvarın yanması riski olmadan yerleştirme olasılığına karar vermenizi sağlar.

Güvenilirliğin sağlanmasında kaliteli ekipmanın rolü

Kaynakların en dikkatli kontrolü bile hammaddelerin veya bileşenlerin düşük kalitesini telafi edemez. Tüm sistemin güvenilirliği doğrudan neyden monte edildiğine bağlıdır. Bu nedenle önde gelen pazar oyuncularıWuxi Kaisheng Elektrik Enerjisi ve Petrokimya Equipment Co., Ltd., en sıkı testlerden geçmiş yüksek teknolojili bileşenlerin üretimine güveniyoruz.

Şirket, en zorlu koşullarda çalıştırılan ısı eşanjörü, elektrik enerjisi ve petrokimya ekipmanlarının geliştirilmesi ve üretiminde uzmanlaşmıştır. Titanyum kabuk ve borulu ısı eşanjörleri, ASME yüksek basınç üniteleri ve 316 paslanmaz çelik oluklu boru demetleri dahil ürünleri, mükemmel kaynaklanabilirlik ve dayanıklılık için sıfırdan tasarlanmıştır. Deniz pirinci (C46400), bakır-nikel alaşımları ve nikel alaşımlarının (N06625) kullanılması, kimya endüstrisi ve deniz suyunun tuzdan arındırılması için kritik olan zorlu ortamlarda korozyona karşı direnç sağlar.

Uluslararası PED ve ASME standartlarına göre ürün sertifikası, boru levhalarından atık ısı kazanlarına kadar her elemanın sıkı güvenlik standartlarını karşılamasını sağlar. Bu tür üreticilerin bileşenlerini kullandığınızda kaynak muayenesinin görevi basitleşir: özellikleri tahmin edilebilir ve stabil olan, düzensiz metal yapıyla ilişkili kusur riskini azaltan bir malzemeyle çalışıyorsunuz. Bu, doğru ekipman tedarikçisini seçmenin, tüm boru hattının kalitesini sağlamada nasıl ilk ve en önemli adım haline geldiğinin bir örneğidir.

Sıkça Sorulan Sorular

Hangi kontrol yöntemi en güvenilirdir?
Tek bir “en güvenilir” yöntem yoktur. Kombinasyon güvenilirliği garanti eder. VIC bariz kusurları tarar, ultrasonik test iç çatlakları bulur, RK hacimsel kusurları belgelendirir ve hidrolik sızıntıları kontrol eder. Kritik bileşenler için en az iki NDT yöntemi artı hidrolik kullanın.

Özel ekipman olmadan dikişi kontrol etmek mümkün mü?
Sadece görsel olarak ve gazyağı ile sızdırmazlık için (kritik olmayan yapılar için). Bir tarafa gazyağı dökün ve diğer tarafa tebeşir sürün. Yağlı bir leke, genel bir kusurun göstergesidir. Ancak endüstriyel boru hatları için bu kabul edilemez. Sertifikalı ekipman ve sertifikalı personel gereklidir.

Bir eklemi kontrol etmenin maliyeti ne kadar?
Fiyat çap, kalınlık ve yönteme bağlıdır. Ortalama olarak, VIC'nin maliyeti eklem başına 100-300 ruble, UZK - 500-1500 ruble, RK - 1000-3000 ruble. 100 mm çapındaki bir bağlantının kapsamlı kontrolü yaklaşık 2000-3000 rubleye mal olacak. Bu aşamada tasarruf yapmak risklidir.

Bir kusur bulunursa ne yapmalı?
Kusurun mekanik olarak (taşlama, kesme) sağlıklı metale kadar giderilmesi gerekir. Daha sonra teknolojiye uygun olarak kaynak yapılır. Onarım alanı ana dikişle aynı yöntemlerle kontrol edilir, ayrıca yeni çatlakların oluşmamasını sağlamak için kontrol eklenir. Derz başına onarım sayısı sınırlıdır (genellikle ikiden fazla değildir).

Tekrar kontroller ne sıklıkta yapılmalıdır?
Operasyon sırasında frekans, işletmenin düzenlemeleri ile belirlenir. Tipik olarak dış muayene yılda bir kez, ultrasonik muayene/muayene 3-5 yılda bir veya acil durumlarda (su darbesi, yangın) sonra yapılır. Yüksek korozyona sahip boru hatlarında aralıklar yarıya indirilir.

Boru kaynağının kalitesini kontrol etmek sadece bir formalite değil aynı zamanda tesisinizin güvenliğine ve dayanıklılığına yapılan bir yatırımdır. Doğru seçilmiş kontrol yöntemleri ve nitelikli uygulama, felaketle sonuçlanan sonuçları ve milyonlarca dolarlık kayıpları önleyebilir. Kaliteyi şansa bırakmayın. Modern standartlara ve gerçek dünya deneyimine dayanan sıkı bir kontrol sistemi uygulayın.

Boru hatlarının inşasını veya onarımını planlıyorsanız ve kaynaklı bağlantıların güvenilirliğini sağlamak istiyorsanız uzmanlarımızla iletişime geçin. Kontrol sisteminizin bağımsız bir denetimini gerçekleştireceğiz, en uygun yöntemleri sunacağız ve denetleyici otoritelerin denetimini geçmenize yardımcı olacağız.Kaynak kalite kontrol hizmetleriherhangi bir bölgedeki herhangi bir karmaşıklıktaki nesneler için kullanılabilir.