Bileşenlerin yanmış balmumu modelleri kullanılarak dökümlerin işlenmesi 

Bileşenlerin yanmış balmumu modelleri kullanılarak dökümlerin işlenmesi neden montajın güvenilirliğini belirler?

Bileşenlerin mum dökümünün işlenmesi, yalnızca üretimin son aşaması değil, aynı zamanda bitmiş parçanın geometrik doğruluğunun ve yorulma mukavemetinin %80 oranında bağlı olduğu kritik bir aşamadır. Uygulamamızda, müşterilerin ideal dökümleri doğrudan fırından aldığı, ancak işleme sonrasında hatalı tabanlama veya dökümlerin çıkarılması sırasında metalin aşırı ısınması nedeniyle kusur oranının %15-20'ye ulaştığı bir durumla defalarca karşılaştık. Birçok tedarikçi, "ham" dökümleri düşük fiyata satarak bu gerçeği gizler ve değişiklik riskini alıcıya yükler. Amacımız, ne için ödeme yaptığınızı ve yalnızca yük altında ortaya çıkacak gizli kusurlardan nasıl kaçınacağınızı anlamanız için gerçek işlem sonrası teknolojisini ortaya çıkarmaktır.

14 yılı aşkın bir süredir bu alanda çalışıyoruz ve bitirme aşamasında tasarruf etme çabalarının, operasyonun ilk aylarında türbin kanatlarının ve yüksek basınç valflerinin arızalanmasına nasıl yol açtığını gördük. Kritik bileşenler için bileşenler satın alıyorsanız, basit taşlama ile ısıl işlem ve hassas frezeleme dahil tam mühendislik işlemleri arasındaki farkı anlamanız gerekir. Bu makale, IT7-IT8 toleranslarını koruyarak pürüzlülük parametrelerini Ra 0,8 ve altına getirme sorunlarını günlük olarak çözen proses mühendisleri tarafından yazılmıştır.

Deneyimimiz şirketin çalışmalarına dayanmaktadırWuxi Kaisheng Elektrik Enerjisi ve Petrokimya Equipment Co., Ltd.. Yalnızca döküm konusunda değil, aynı zamanda karmaşık ısı transferi ve güç ekipmanı oluşturmanın tüm döngüsünde de uzmanız: titanyum kabuk ve borulu ısı eşanjörlerinden ve ASME standart yüksek basınçlı aparatlardan 316 paslanmaz çelik ve C46400 alaşımlarından yapılmış oluklu boru demetlerine kadar. Petrol rafinerisinde, kimya endüstrisinde ve gemi yapımında korozyon direnci ve yüksek basınç altında çalışma gereksinimleri, bize en katı kalite standartlarını dayatır. C70600 alaşımlı boru levhaları veya N06625 nikel bileşenleri ürettiğimizde hatanın maliyeti çok yüksektir, dolayısıyla döküm sonrası işleme yaklaşımımız teorik toleranslardan ziyade gerçek saha koşullarına göre şekillenir.

Geçit sisteminin kaldırılması ve birincil temizliğin teknolojik nüansları

Bileşenlerin yanmış balmumu modellerini kullanarak döküm işleminin ilk ve en kaba aşaması, kalıp soğuduktan hemen sonra başlar. Metalin yapısını etkilemeden yollukların basitçe bir çekiçle dövülebileceğine veya bir öğütücü ile kesilebileceğine inanmak bir hatadır. Yolluk ile parça arasındaki bağlantı noktasında, ısıdan etkilenen bir bölge ve olası bir mikro çatlak oluşur ve bu, korozyon veya yorulma arızası kaynağı haline gelir. Parçaları ahşaptan ayırmak için su jeti kesim veya yüksek hızlı CNC daire testereler kullanıyoruz, bu da ince duvarlı parçaların bükülmemesini sağlıyor.

Ayırma işleminin ardından kumlama aşamasına geçilir. Burada aşırıya kaçmamak önemlidir: 0,6 MPa'nın üzerindeki hava basıncı, özellikle AK7ch veya magnezyum döküm gibi alüminyum alaşımlarından yapılmış parçalarda ince takviyelerin geometrisini değiştirebilir. Atölyemizde aşındırıcı fraksiyonu sıkı bir şekilde kontrol ediyoruz: kaba taşlama için 0,4-0,6 mm tane büyüklüğünde elektrokorundum kullanıyoruz ve testten önce yüzey hazırlığının son işlemleri için 0,1-0,2 mm çapında cam mikroküreler kullanıyoruz. Bu, kalıplama kumunun artıklarının, ana metale zarar vermeden karmaşık iç boşluklardan çıkarılmasına olanak tanır.

Müşterilerimizden biri ciddi bir sorunla karşılaştı: kumlanmış bir grup pompa gövdesinde hidrolik testler sırasında sızıntılar görüldü. Soruşturma, yüklenicinin yüzey katmanındaki mikro gözenekleri "tıkayan" ve ilk termal döngüden sonra ortadan kaybolan sahte bir sızdırmazlık etkisi yaratan çok kaba bir aşındırıcı kullandığını ortaya çıkardı. Bunu önlemek için her aşamadan sonra x10 büyütme altında zorunlu görsel inceleme ile iki aşamalı bir temizleme sistemi uyguluyoruz. Unutmayın: Yüksek kaliteli temizlik parlaklıkla ilgili değil, yüzeyin kalıntılardan temizlenmesiyle ilgilidir.

Kaba işleme sonrasında geometri kontrolü

Dökümlerin çıkarılmasından hemen sonra parça, bir koordinat ölçüm makinesinde (CMM) ilk ölçüme tabi tutulur. Bu aşamada malzemenin çekmesini de dikkate alarak temel boyutların çizime uygunluğunu kontrol ediyoruz. Farklı alaşımlar için büzülme katsayısı değişir: 12Х18Н10Т paslanmaz çelik için yaklaşık% 1,8-2,0 ve alüminyum alaşımları için -% 1,3'e kadar. Takım tasarımı sırasında bu parametreler dikkate alınmazsa, daha sonraki işlemlerde sızıntılar ortaya çıkabilir veya 0,5 mm'den daha az bir pay bırakılabilir, bu da parçanın kusurlu olmasına neden olur.

GOST 26645-85 standardının işlenmemiş yüzeyler için toleransları düzenlediğini, ancak kritik bileşenler için gereksinimleri 1,5 kat sıkılaştıran iç standartlar tarafından yönlendirildiğimizi unutmamak önemlidir. Örneğin yuvaların düzlüğü, frezeleme başlamadan önce bile 100 mm uzunluk başına 0,1 mm'yi geçmemelidir. Bu, sonraki aşamalarda parçanın makinedeki konumunun stabilitesini garanti etmemizi sağlar. Bu kuralın göz ardı edilmesi çoğu zaman parçanın aynaya sıkıştırıldığında "önde gelmesine" ve son boyutun eksiye düşmesine yol açar.

Mekanik işleme ve gerekli pürüzlülüğe ulaşma

Kayıp balmumu döküm teknolojisinin ana değeri, karmaşık şekilli bir parçayı işleme için minimum toleransla elde etme yeteneğinde yatmaktadır. Ancak “minimal” terimi “yok” anlamına gelmez. Dökümlerin yanmış balmumu modellerini kullanarak işlenmesi, mutlaka iniş düzlemlerinin frezelenmesini, deliklerin açılmasını ve dişlerin kesilmesini içerir. Ödenek, dökümün boyutlarına bağlı olarak genellikle 0,3 ila 1,5 mm arasındadır. Kalıptaki hızlı soğuma nedeniyle çoğu zaman sertliği artan yüzey katmanının bütünlüğünden ödün vermemek için bu katmanın stratejik olarak çıkarılması gerekir.

900°C'ye kadar sıcaklıklarda kesme özelliklerini korudukları için yüksek sıcaklık alaşımlarını işlemek için TiAlN kaplı karbür takımlar kullanıyoruz. Alüminyum alaşımlarında metalin yapışmasını önlemek amacıyla çok sayıda dişe sahip cilalı kesiciler kullanıyoruz. İş mili ilerlemesi ve dönüş hızı, her alaşım kalitesi için ayrı ayrı seçilir. Örneğin VT6 titanyum işlenirken kesme hızının 40-50 m/dk'yı geçmemesi gerekir, aksi halde malzemenin tavlanması ve mukavemet kaybı riski vardır.

Gerekli pürüzlülük sınıfının elde edilmesine özellikle dikkat edilir. Hidrolik ekipmanın yüzeylerinin sızdırmazlığı için Ra 0,4-0,8 µm gereklidir. Tek geçişte böyle bir göstergeye ulaşmak imkansızdır. Aşağıdaki şemayı kullanıyoruz: kaba frezeleme → yarı ince frezeleme → taşlama → alıştırma. Yalnızca frezelemenin kullanılması genellikle çalışma sıvısı sızıntılarına yol açan titreşim izleri (risk) bırakır. Uygulamamızda, yanlış bilenmiş bir aletin makara aynasında bıraktığı mikro riskler nedeniyle bir haftalık çalışmadan sonra bir grup dağıtıcının arızalandığı bir durum vardı.

Ulaşılması zor alanların işlenmesinde sorunlar

Prosesin en zor kısmı seramik çekirdeğin oluşturduğu iç kanalların ve kavisli yüzeylerin mum modelinde işlenmesidir. Çoğu zaman, çubuk yandıktan sonra, mekanik olarak çıkarılması son derece zor olan seramik kalıntıları içeride kalır. Bu alanları temizlemek için özel elmas uçlu esnek şaftlar ve kimyasal aşındırma sistemleri kullanıyoruz. Parçayı sadece suyla durulamak yeterli değildir - silikat kalıntıları gelecekte mekanizmanın hareketli parçalarının aşındırıcı aşınmasına neden olabilir.

Dahili işlemenin kalitesini kontrol etmek için, görüntünün monitörde görüntülendiği endoskopiyi kullanıyoruz. Bu, operatörün yüzey durumunu gerçek zamanlı olarak görmesine ve takım giriş açısını ayarlamasına olanak tanır. İnsan gözü çapı 4 mm'den küçük kanallara nüfuz edemediğinden standart görsel inceleme burada işe yaramaz. Tedarikçiniz size parçanızın iç kısmının video endoskopisini gösteremezse, bu bir tehlike işaretidir: orada muhtemelen bir miktar kalıp kumu kalmıştır.

Isıl işlem ve metal özelliklerinin stabilizasyonu

Hassas döküm, kalın ve ince kesitlerin dengesiz soğuması nedeniyle sıklıkla metalde artık gerilimler yaratır. Uygun ısıl işlem yapılmazsa, parça çalışma sırasında ve hatta depolama sırasında deforme olabilir (“arıza”). Bileşenlerin yanmış balmumu modelleri kullanılarak dökümlerin işlenmesi, alaşımın derecesine bağlı olarak mutlaka bir tavlama, sertleştirme ve yaşlandırma döngüsünü içerir. Paslanmaz çelikler için bu, 1050-1100°C'de karbür çözeltisi ve gerilim giderme, ardından su veya yağda hızlı söndürmedir.

Alüminyum alaşımları için yapay yaşlandırma kritik öneme sahiptir. Fırının sadece 10-15 derece ısıtılması veya bekletme süresinin 30 dakika kısaltılması malzemenin akma dayanımını %20-25 oranında azaltabilir. Zorunlu konveksiyona ve ±2°C sıcaklık doğruluğuna sahip fırınlar kullanıyoruz. Her partiye, arşivde 10 yıl boyunca sakladığımız bir sıcaklık koşulları protokolü eşlik ediyor. Bu ISO 9001 standardının bir gereğidir ama bizim için aynı zamanda bir itibar meselesidir: Metalin 5 yıl sonra ne olacağını biliyoruz çünkü ısınmasının her derecesini kontrol ettik.

Birçok rakibin sessiz kaldığı önemli bir nüans: Isıl işlemden sonra parçanın yüzeyi oksitlenir ve kireçle kaplanır. Bu, son incelemeden önce tekrarlanan hafif kumlama veya asitle dağlama gerektirir. Bu adımın atlanması, ölçüm aletinin ölçek üzerinde kaymasına ve yanlış boyutsal okumalara neden olacaktır. Maliyeti %3-5 oranında artırsa bile kireç çözme işlemini zorunlu bir teknolojik rotaya dahil ediyoruz.

Mikroyapı ve sertlik kontrolü

Termal döngünün son adımı sertliği ve mikroyapıyı kontrol etmektir. Her numune parçasında üç noktada Rockwell (HRC) veya Vickers (HV) sertlik testleri gerçekleştiriyoruz. Değerlerin yayılımı 2-3 birimi geçmemelidir. Bir bölgede sertlik 45 HRC ve diğerinde 38 HRC ise, bu, sertleşme rejiminin ihlal edildiğinin veya yükün kimyasal bileşiminin heterojenliğinin bir işaretidir. Bu tür parçaları müşteriye aktarma riski olmadan yeniden eritilmek üzere gönderiyoruz.

İnce bir kesitin mikroskop altında metalografik analizi, tane boyutunu görmenizi sağlar. Büyük taneler, metalin eritme sırasında aşırı ısındığını veya fırında çok uzun süre tutulduğunu gösterir, bu da darbe dayanımını azaltır. İnce taneli olması doğru teknolojinin göstergesidir. ASTM E112 standardına göre kritik parçalar için tane büyüklüğünün 7-8 puandan daha kötü olmaması gerekir. Talep üzerine mikro yapının fotoğraflı raporlarını sağlıyoruz, çünkü bu yalnızca kağıt üzerinde bir sertifika değil, metalin gerçek kalitesini kanıtlamanın tek yoludur.

Bitirme yöntemlerinin karşılaştırılması: kumlama, püskürtme veya cilalama

Yüzey bitirme yönteminin seçimi parçanın performans özelliklerini ve maliyetini doğrudan etkiler. Aşağıda bileşenlerin yanmış balmumu dökümlerini işlemek için kullandığımız ana yöntemlerin karşılaştırmalı bir tablosu bulunmaktadır.

Tablo evrensel bir çözümün olmadığını göstermektedir. Hidrolik makaralar için, profili yağlayabilecek mekanik stres olmadan mikro pürüzleri ortadan kaldırdığı için elektrokimyasal cilalamayı seçiyoruz. Yüksek hızlarda çalışan türbin kanatları için, çatlak büyümesini önleyen koruyucu bir basınç gerilimi katmanı oluşturmak amacıyla kumlama yapılması gerekir. Paradan tasarruf etme ve sızdırmazlık çifti olarak titreşimli bir tambur kullanma girişimi anında sızıntıya yol açacaktır ve kumlanmış bir parçanın elle cilalanması tüm sertleştirme etkisini yok edebilir.

Uygulamamızda, petrol ve gaz endüstrisinden bir müşterinin "güzellik" için tüm vana yüzeylerinin ayna cilalanmasında ısrar ettiği bir durum vardı. Aşındırıcı bir ortamla (yağdaki kum) temas eden çalışma yüzeylerinde, ayna yüzeyinin, belirli bir dokuya sahip mat bir yüzeye göre sertleşme etkisi nedeniyle daha hızlı arızalanacağını açıkladık. Sonunda bir uzlaşma bulduk: çalışan çiftler Ra 0,8 saten kaplamayla kaplandı ve dış kasalar cilalandı. Bu, işlevsellik kaybı olmadan müşteriye bütçenin %15'ini kazandırdı.

Uluslararası standartlara göre kalite kontrol ve belgelendirme

Hassas döküm üretiminde kalite güvencesi şansa değil, çok aşamalı bir kontrol sistemine dayanmaktadır. Bileşenlerin yanmış balmumu modelleri kullanılarak yapılan dökümlerin işlenmesi, ancak teknik spesifikasyonlarda ve geçerli standartlarda (GOST, ISO, ASTM, EN) öngörülen tüm testleri geçtikten sonra tamamlanır. Rusya pazarı için GOST uygunluk sertifikalarına ve kaliteli pasaportlara sahip olmanın ve Avrupa'ya ihracat için EN 10204 3.1'e göre raporlara sahip olmanın kritik öneme sahip olduğunu anlıyoruz.

Deniz suyunun tuzdan arındırılması ve petrokimyasalların zorlu ortamlarında çalışan bir ekipman üreticisi olarak, malzeme seçimi ve kontrolüne özellikle dikkat ediyoruz. C46400 pirinç ve bakır-nikel boru levhaları da dahil olmak üzere ürünlerimiz zorlu ortamlara onlarca yıl dayanacak şekilde tasarlanmıştır. Bu nedenle, tahribatsız muayene (NDT) tüm kritik parçalarımız için zorunlu bir adımdır. Üç ana yöntem kullanıyoruz: yüzey çatlaklarını tespit etmek için penetrant testi (renk kusuru tespiti), iç boşlukları aramak için ultrasonik test (UT) ve kaynakların veya karmaşık dökümlerin yapısını analiz etmek için radyografik test. Penetrant testinin hassasiyeti 1 mikron genişliğe kadar çatlakları tespit etmenize olanak sağlar. Tedarikçi "görsel olarak her şey temiz" diyorsa ondan uzaklaşın: Döküm kusurlarının %90'ı çıplak gözle görülemez.

Her partiye tam bir belge paketi eşlik eder: bir spektrometre (OES) ile kimyasal analiz, tanık numunelerinin mekanik testleri (çekme, darbe), NDT sonuçları ve boyutsal bir rapor. Her ısıdan tanık numunelerini 5 yıl boyunca saklıyoruz. Bu, bir şikayet durumunda bağımsız bir inceleme yapılmasına ve arızanın nedeninin doğru bir şekilde belirlenmesine olanak tanır: bunun döküm teknolojisinde bir hata mı, ısıl işlem rejiminin ihlali mi yoksa müşteri tarafından yanlış işlem mi olduğu.

Dökümleri kabul ederken yapılan tipik hatalar

Müşteriler ürünleri kabul ederken sıklıkla hatalar yapar ve bu hatalar daha sonra maliyetli hale gelir. İlk hata, tam veya istatistiksel temelli kontrol yerine seçici kontroldür. Yüz parçadan birini kontrol ederek, örneğin balmumu modellerinin kalıbının aşınmasıyla ilişkili sistemik kusurları gözden kaçırabilirsiniz. İkinci hata ise paketleme gerekliliklerinin göz ardı edilmesidir. Yüksek işleme hassasiyetine (IT7) sahip parçalar, korozyona karşı korumalı ayrı kaplarda taşınmalıdır. Tahta bir sandık içinde gevşek bir şekilde nakledilmesi, hassas şaftlarınızı bir çizik koleksiyonuna dönüştürecektir.

Üçüncü hata ise ölçüm tekniğinin tutarsızlığıdır. İşlendikten sonra ısınan veya düz olmayan bir masa üzerinde duran bir parçanın ölçülmesi hataya neden olacaktır. Kontrol sırasında parçanın sıcaklığı 20±2°C (standart laboratuvar sıcaklığı) olmalıdır. Mevsimsel sıcaklık değişimlerinin ölçüm sonuçları üzerindeki etkisini ortadan kaldırmak için kalite kontrol departmanımızı iklim kontrol sistemi ile donattık. Kışın ısıtılmamış bir depoya bir parça alırsanız şunu unutmayın: oda sıcaklığına ısıtıldığında boyutları değişecek ve montaja sığmayabilir.

Ekonomik verimlilik ve üretim süresi

Birçok kişi kayıp balmumu dökümünün pahalı bir teklif olduğunu düşünüyor. Bu yalnızca CNC makinesinde haddelenmiş stoktan yapılması daha ucuz olan basit parçalar için geçerlidir. Bununla birlikte, özellikle işlenmesi zor alaşımlardan (titanyum, ısıya dayanıklı çelikler, kobalt-krom) oluşan karmaşık mekansal şekiller için bu teknoloji ekonomik açıdan rakipsizdir. Dökümlerin yanmış balmumu bileşen modellerini kullanarak işlenmesi, döküm nihai forma mümkün olduğu kadar yakın olduğundan, dövme veya plakalardan mekanik işlemeye kıyasla metal tüketimini 2-3 kat azaltmanıza olanak tanır.

Üretim süresi, ana modellerin oluşturulması (7-10 gün), balmumu için çalışma kalıplarının yapılması (10-14 gün) ve döküm ve işleme döngüsünün kendisinden (15-20 gün) oluşur. Böylece ilk numuneyi 35-45 gün içinde alırsınız. Seri üretim için kalıplar hazır olduğundan döngü 2-3 haftaya indirilir. Konveyörün durmaması için satın almaların bu son teslim tarihlerini dikkate alarak planlanmasını öneririz. Ekspres siparişler mümkündür ancak fırın ve makine programlarının yeniden düzenlenmesi ihtiyacı nedeniyle maliyeti %30-50 daha fazladır.

Uzun vadede böyle bir parçanın sahip olma maliyeti daha düşüktür. Metal yapının yüksek doğruluğu ve tekdüzeliği, ünitenin montajı sırasında daha düşük kusur yüzdesi ve daha uzun hizmet ömrü anlamına gelir. Kompresör üreticisi müşterilerimizden biri, parçanın satın alma maliyeti %15 artmasına rağmen, tamamen işlenmiş dökümlerimize geçmenin, ilk yılda garanti maliyetlerini %40 oranında azaltmalarına olanak sağladığını tahmin etti. Döküm ve işleme aşamasında metale gömülü olan kalite, güvenilirliğin karşılığını verir.

Sıkça Sorulan Sorular

Bileşenlerin yanmış balmumu modellerini kullanarak dökümlerin işlenmesini sipariş etmek için hangi minimum miktar karlıdır?

Artık 50 parça veya daha fazla partiler için ekonomik fizibilite düşecek. Daha küçük miktarlarda, takım geliştirme maliyeti (ana modeller ve kalıplar) birim fiyat üzerinde ağır bir yük oluşturur. Bununla birlikte, prototipler veya benzersiz onarım parçaları için, parça başına fiyat daha yüksek olsa da, pahalı metal aletlere ihtiyaç duymadan 1 parçadan oluşan partiler oluşturmanıza olanak tanıyan 3D mum model baskı teknolojisini sunuyoruz. 1000 adet ve üzeri serilerde kalıpların amortismanı ve fırın yükleme optimizasyonu nedeniyle fiyat %20-30 oranında düşer.

Ra 0,4 yüzey kalitesine sahip bir parçayı işleme gerek kalmadan hemen elde etmek mümkün müdür?

Hayır, bu teknolojiyle bu fiziksel olarak imkansızdır. Seramik kalıbın kendisi metal üzerine basılan bir pürüzlülüğe sahiptir. En iyi kalıplama karışımları bile Ra 3.2-6.3'ten daha iyi bir yüzey vermez. Ek olarak, bir geçit sisteminin varlığı onun kaldırılmasını gerektirir ve bu da kaçınılmaz olarak iz bırakır. Ra 0,4'e ulaşmak yalnızca daha sonraki taşlama ve cilalamayla mümkündür. Bazı tedarikçilerin "bitmiş yüzey" iddiaları genellikle hassas, pürüzsüz bir yüzey değil, yalnızca iyi bir yüzey anlamına gelir.

En sık hangi alaşımları işliyorsunuz ve herhangi bir sınırlama var mı?

Tüm döküm alaşımları yelpazesiyle çalışıyoruz: karbon ve alaşımlı çelikler, paslanmaz çelik (304, 316, 12Х18Н10Т), alüminyum (AK7ch, AlSi10Mg), titanyum (VT6, Ti6Al4V), bakır alaşımları ve nikel bazlı süper alaşımlar (Inconel 718). Kısıtlamalar yalnızca, her tesiste bulunmayan, vakumda özel erime koşulları gerektiren tungsten veya molibden gibi refrakter metaller için geçerlidir. Ayrıca seramik kalıbın metalin ağırlığı altında deformasyona uğrama riskleri nedeniyle LVM yöntemiyle 50 kg'ın üzerindeki çok büyük parçaların dökümü de zordur.

Kritik parçalarda dahili çöküntüler olmadığından nasıl emin olursunuz?

Garanti, doğru geçitleme (kalıp dolumunu tahmin etmek için MagmaSoft yazılımını kullanıyoruz) ve her kritik alanın zorunlu x-ışını muayenesinin birleşimiyle sağlanır. Erime parametreleri (sıcaklık, vakum) otomatik olarak kaydedilir. Kabul edilemez büyüklükte bir kabuğa sahip bir partide tek bir parça bile tespit edilirse (ASTM E186 standardına göre), partinin tamamı %100 incelemeye tabi tutulur veya reddedilir. Böyle bir parçanın arızalanmasının maliyeti milyonlarca olabileceğinden "belki"ye güvenmiyoruz.

Sonuç ve sonraki adımlar

Bileşenlerin yanmış balmumu modellerini kullanarak dökümün işlenmesi, bir dökümhane işçisinin sanatı ile bir makine mühendisinin hassasiyetinin karmaşık bir simbiyozudur. Balmumundan cilalamaya kadar tüm döngü üzerinde yalnızca tam kontrol, onlarca yıl boyunca şikayet etmeden çalışacak bir ürün elde etmenizi sağlar. ŞirketWuxi Kaisheng Elektrik Enerjisi ve Petrokimya Equipment Co., Ltd.sizi yalnızca bir parça satın almaya değil, üretiminize güvenilir bir çözüm sunmaya davet ediyor. Enerji ve petrokimya endüstrilerindeki küresel müşterilere özelleştirilmiş çözümler sunmak için titanyum, nikel ve özel alaşımlara ilişkin derin metalurji bilgisini ileri işleme teknolojileriyle birleştiriyoruz.

Çizimleriniz veya 3D modelleriniz varsa bunları ücretsiz üretilebilirlik denetimi için bize gönderin. Gücü kaybetmeden fiyatı düşürmek için tasarımın nerede optimize edilebileceğini size söyleyeceğiz ve işlemin tüm aşamalarını dikkate alarak partinin tam maliyetini hesaplayacağız. Ekipmanınızın güvenilirliğini riske atmayın; üretimi 15 yıllık deneyime sahip, PED ve ASME standartlarına göre sertifikalı üretime sahip profesyonellere emanet edin.

Bugün bizimle iletişime geçinProjenizi görüşmek ve 24 saat içinde fiyat teklifi almak için. Hassas döküm ve karmaşık ekipman üretimi dünyasında stratejik ortağınız olmaya hazırız.

Bu bölümde yeteneklerimiz hakkında daha fazla bilgi edininhassas dökümün tam döngüsüveya çalışişlenmiş alaşımlar kataloğu.